0

Дипломный проект

Линия производства сыра «Российский новый»

Аннотация

В данном дипломном проекте приведены описания и анализ существующих конструкций сыродельной ванны и сыроизготовителя.

Описаны способы производства сыра «Российский новый», а также были определены положительные и отрицательные различных способов производства. Приведены основные конструкторские расчеты по машине.

Произведен продуктовый расчет, а также были рассчитан цех по производству.

Рассмотрены вопросы охраны труда при эксплуатации сыродельной ванны в условиях производства.

Определены основные технико-экономические показатели проекта технологической линии по производству сыра. Проект состоит из пояснительной записки на 62 листах и графического материала на 10 листах.

The summary

In the given degree project descriptions and the analysis of existing designs are resulted.

Ways of manufacture of a butter are described, and also have been defined positive and negative various ways of manufacture. Design calculations on the car are resulted wasps-novnye.

Grocery calculation is made, and also have been calculated shop on proizvodst-vu.

Labour safety questions are considered at operation in a manufacture moustache-lovijah.

The basic technical and economic indicators of the project tehnologiche-skoj lines on butter manufacture are defined. The project consists from explanatory for-piski on sheets and a graphic material on 10 sheets.

Введение. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ………………... . .. . . . . . . .

1 Производство сыра «Российский новый» . . . . . . . ………………... . .. . . .

2 Технологическая часть. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ……………….. . . .

2.1 Описание производства сыра «Российский новый». . ……………. . . . .

2.1.1 Классификация сыров………………………………………………….......

2.1.2 Характеристика готового продукта…………………………………...… .

2.2 Технология производства сыра «Российский новый».. . . . …… . . . . . .

3 Расчеты цеха по производству сыра «Российский новый»……………….

4 Кинематический расчет цепной передачи..………………….……………….

5 Ремонт оборудования. График ППР. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ….. . . . .

6 Безопасность труда………………………………………………………….

6.1 Анализ и нормирование условий труда и вредных производственных факторов………………………………………………………………………...

• Расчет требуемого уровня снижения шума……………………..………
• Чрезвычайные ситуации на объекте…………………………….…………

7 Экономическая часть. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . …….. . . . . . . .

Заключение. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . …. . . . . .

Список используемой литературы. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . …… . . . .

Введение

Молочным продуктам, учитывая их биологическую ценность, отводится первостепенная роль в организации правильного питания населения. Среди молочных продуктов сыр занимает особое место. Это концентрированный, легкоусвояемый белковый продукт, обладающий хорошими органолептическими свойствами. Пищевая ценность сыра обусловлена высокой концентрацией в нем белков, жиров, незаменимых аминокислот, солей кальция и фосфора, необходимых для нормального развития организма человека.

Имеются данные, позволяющие считать, что получение молока, а следовательно, и его простейшая переработка на сыр были известны человеку 6.5-5 тысячелетий до н.э. С тех пор, с каждым истекшим столетием сыры получали всё больше распространение, рассматривались как один из ценнейших продуктов питания и проникали во все новые районы и уголки земного шара.

До XIX в. Сыроделие почти целиком зависело от местных условий. Состав кормов и порода домашних животных обуславливали биохимический и микробиологический состав молочного сырья, а климатические условия и традиции в технологии определяли, какими будут сыры, изготавливаемые в конкретной местности. Так появились и сохранили свои отличительные признаки сыры: эмментальский, гауда, костромской, голландский, круглый, степной, рокфор, эдамский, латвийский, чеддер, пармезан, сулугуни. грузинский, ченах и др.

В XIX в. сыроделие стало терять локальный характер. Экспорт технологии вызвал прежде всего необходимость искусственного культивирования смеси молочнокислых микроорганизмов определённого состава, а также выбора молочного сырья с определёнными свойствами и составом.

В XX в. появилась возможность управлять процессами получения молока с заданными биохимическими и технологическими показателями, подбирать и консервировать специальные бактериальные закваски, осуществлять разнообразные физико-химические и биологические приёмы обработки сырья, а также промежуточных продуктов. В результате появилось большое количество новых разновидностей сыров. В настоящее время ассортимент сыров, насчитывающий около 600 наименований, продолжает увеличиваться.

Повседневное внимание потребителей к сыру можно объяснить его высокой биологической ценностью, широкой гаммой вкусовых оттенков и способностью длительного хранения. Помимо общеизвестных данных о высокой пищевой ценности сыров появились сведения о том, что образующиеся при созреваний сыра короткие цепочки из аминокислот имеют такую же биологическую активность, как витамины и гормоны.

Технический прогресс в машиностроении, как известно, неразрывно связан с развитием машинопотребляющих отраслей. Пока отечественное технологическое оборудование, выпускаемое для молочных предприятий, уступает зарубежным аналогам по производительности, эксплуатационной надежности, энергоемкости и степени автоматизации. Закупка по импорту комплектного оборудования за рубежом является вынужденной мерой и не решает проблемы в перспективе. Только разработка и внедрение конкурентоспособного отечественного оборудования позволит вывести производство молочных изделий на необходимый уровень развития.

Состояние технической базы во многом зависит от качественных и экономических показателей работы предприятий. Совершенствование оборудования неразрывно связано с разработкой и внедрением новых прогрессивных технологий, основанных на интенсификации производственных процессов, повышении качества и пищевой ценности вырабатываемой продукции, снижении потерь и затрат сырья.

Развитие технической базы сырной отрасли должно быть направлено на:

Разработку отечественного конкурентоспособного оборудования для технологических, вспомогательных и транспортных операций наименее механизированных участков производства (приема, хранения и подготовки сырья; выработки специальных сортов; фасования и упаковывания продукции);

Рациональное сочетание специализированной и универсальной техники для выработки массовых и специальных сортов, новых видов продукции;

Значительное повышение эксплуатационной надежности и ремонтопригодности машин и аппаратов;

Создание технологического оборудования;

Оснащение линий, отдельных участков и машин компьютерной и микропроцессорной техникой.

1 Производство сыра «Российский новый»

Сыр является одним из самых ценных продуктов питания. Он содержит почти все необходимые для организма человека вещества в легкоусвояемой форме. Усвояемость белков сыра составляет 95 %, жира - 96 % и углеводов - 97 %.

Сыры делятся на четыре основных класса: твердые (российский, голландский, швейцарский и др.), полутвердые (пикантный, латвийский, рокфор и др.), мягкие (любительский, славянский и др.) и рассольные (сулугуни, фермерский, имеретинский, брынза, адыгейский и др.). Каждый из этих классов, в свою очередь, подразделяется на отдельные подклассы и группы.

Вне зависимости от класса сыра и объема перерабатываемого молока производство сыра включает следующие стадии процесса:

Приемка и подготовка молока к свертыванию;

Выработка сырного зерна;

Формование;

Прессование (самопрессование);

Посолка;

Созревание и хранение.

На стадии приемки и подготовки молока к свертыванию осуществляется взвешивание молока, проведение необходимых анализов по определению его качества, очистки, охлаждение молока, хранение его, пастеризация и сепарирование.

Выработка сырного зерна осуществляется в сыродельных ваннах и сыроизготовителях (котлах). В этих аппаратах выполняется целый ряд операций: нормализация молока (если она не проводилась на стадии подготовки молока к свертыванию), нагрев до температуры свертывания, внесение необходимых компонентов (сычужного фермента, бактериальной закваски, хлористого кальция и т.д.). Разрезка сгустка, отбор части сыворотки, вымешивание и постановка сырного зерна.

Существуют два основных способа формования сыра - из пласта под слоем сыворотки и насыпью. В соответствии с этим в первом случае используются формовочные аппараты различных конструкций (горизонтальные и вертикальные), во втором случае - отделители сыворотки. При малых производствах сыра формование сыра из пласта осуществляют в сыродельных ваннах, а насыпью - используют перфорированные ковши. Таким образом, исключаются формовочные аппараты и отделители сыворотки.

На стадии прессования используются разнообразные прессы - горизонтальные, вертикальные, туннельные, карусельные и т.д. Самопрессование осуществляется в формах с периодическим переворачиванием их.

Посолка сыра проводится в солильных бассейнах (с использованием контейнеров или без них), заполненных рассолом. Другие способы посолки: натирание сухой солью, инъектированием и др. не получили широкого распространения.

Созревание и хранение сыра осуществляется в камерах, в которых поддерживается необходимый влажностно-температурный режим. Головки сыра размещаются на полках в стационарных стеллажах или передвижных контейнерах. В период созревания сыры подвергаются периодической мойке и обсушке. Созревают и хранятся сыры в полимерных пленках или покрытие специальными сплавами.

Вышеперечисленные стадии производства сыра состоят из целого ряда операций, выполняемых вручную или механизированных (автоматизированных). Выработка каждого вида сыра характеризуется конкретными технологическими режимами, изложенными в технологических инструкциях. Одним из основных факторов, влияющих на качество сыра и его конкурентоспособность, является технический уровень предприятия.

К настоящему времени в силу ряда объективных и субъективных причин сложилась тяжелая ситуация с оснащением сыродельных заводов современной техникой. Как правило, типовые заводы мощностью 2,5; 5,0 и 10,0 тонн сыра в смену построены в 70-80-е годы и оснащены комплектным сыродельным оборудованием венгерской фирмы «Элгеп». Это оборудование разработано в конце 60-х годов и поставлялось в страну почти до 1990 года. В 80-е годы в рамках СЭВ Венгрией были разработаны и испытаны отдельные образцы машин и аппаратов нового поколения, которые по основным техническим характеристикам не уступали мировым образцам, но в нашу страну они уже не поставлялись. Таким образом, основная масса типовых заводов оснащена устаревшим венгерским оборудованием. Износ этого оборудования достигает 80-90%.

Вторым поставщиком сыродельного оборудования были предприятия Министерства атомной промышленности, которые не являлись разработчиками машин и аппаратов для сыроделия, а изготавливали его по документации, переданной бывшим Минпищемашем. Это оборудование для крупных предприятий не соответствует современному техническому уровню по степени механизации и автоматизации, качеству изготовления, производительности, т.к. передавалась документация оборудования, разработанного и изготавливавшегося предприятиями Минпищемаша в течение 70-80-х годов. Работы по созданию системы машин для сыроделия, начатые в 1989-1992 годах, были приостановлены из-за прекращения бюджетного финансирования. Ситуация, сложившаяся с созданием сыродельного оборудования, характеризуется следующим образом:

Отсутствие бюджетного финансирования НИР и ОКР;

Отсутствие единой политики в разработке оборудования и координации работ в этом направлении;

Выпуск машин и аппаратов в виде единичных образцов под оплаченный заказ, вместо планового серийного выпуска;

Большое количество предприятий, готовых выпускать сыродельное оборудование и вследствие этого отсутствие трудностей в размещении заказа на его изготовление;

Большой выбор импортного оборудования с более высоким уровнем механизации и автоматизации;

Отсутствие средств у большинства предприятий на приобретение новых машин и аппаратов;

Существенное сокращение сроков разработки технической документации на оборудование за счет исключения целого ряда согласующих и утверждающих организаций, что является одним из положительных факторов в создавшейся ситуации.

Анализируя технический уровень сыродельного оборудования, следует всегда иметь в виду большой диапазон мощностей предприятий, вырабатывающих сыр (от 1-2 тонн до 100 тонн переработки молока в смену). Естественно, уровень механизации и автоматизации на этих предприятиях должен быть разным и определяться экономической целесообразностью.

Интенсивное развитие техники для сыродельной промышленности приходится на 60-80-е годы, когда одна за другой стали появляться машины, коренным образом преобразовавшие одну из отсталых в техническом оснащении отрасль молочной промышленности в высокомеханизированную, отвечающую современным требованиям производства. Это оборудование и сейчас составляет основу сыроделия. Практически за последние 12-15 лет принципиально новых машин и аппаратов ни в нашей стране, ни за рубежом не появилось. Осуществляется лишь модернизация созданного ранее оборудования, совершенствование отдельных узлов и механизмов, замена современными элементами автоматики.

Аппараты для выработки сырного зерна

Используются аппараты периодического действия двух типов: сырные ванны и сыроизготовители (котлы). Деление на эти два типа в ряде случаев является условным - аппараты вместимостью 10 м3 и более, как правило, являются гибридами ванн и котлов.

Попытки создать аппараты непрерывного действия, которые нашли бы распространение в промышленности, не были успешными. Последней по времени создания конструкцией аппарата непрерывного действия является машина конвейерного типа фирмы «Альпма» (ФРГ).

Современный аппарат для выработки сырного зерна, независимо от типа, характеризуется следующими признаками:

Закрытая емкость;

Централизованная безразборная мойка внутренней поверхности емкости и инструмента;

Несъемный универсальный режуще-вымешивающий инструмент;

Автоматический отбор заданного количества сыворотки;

Программное управление (по времени) операциями выработки сырного зерна.

После того как около 20 лет назад на предприятиях отрасли появились горизонтальные сыроизготовители датской фирмы «Пасилак», а затем шведской фирмы «Альфа-Лаваль», принципиально новых конструкций аппаратов для выработки сырного зерна не предлагалось. Аппараты достигли наивысшего уровня развития, и дальнейшая работа проводится в направлении изменения отдельных узлов и элементов, не затрагивая всю конструкцию.

В настоящее время разработкой и изготовлением сырных ванн и сыроизготовителей занимается ОАО «ОСКОН», который выпускает сырные ванны вместимостью 2,0; 5,0% 10,0 м3 и сыроизготовитель вместимостью 10,0 м3.

Экспериментальный машиностроительный завод ВНИИМС (ЭМЗ ВНИИМС) разработал и выпускает сырные ванны вместимостью 0,6; 1,2 и 2,5 м3, а ОАО «ОСКОН» - 2,0; 5,0 и 10,0 м3, характеристики которых приведены в таблице 1.

Аппараты для формования и прессования сыра

Появившийся в 60-е годы аппарат фирмы «Тебел» для формования сыра под слоем сыворотки стал в последующем базой для создания практически всех машин периодического действия, хотя и до этого использовались различные конструкции аппаратов. Например, разработанный ВНИИМС и выпускаемый серийно формовочный аппарат с подвижным днищем ФАБ.

Современный формовочный аппарат, как и его прототип, имеет те же основные составные части: емкость с подвижным днищем (пластины или ленты), механизм подпрессовки, устройство для разрезки сырного пласта на бруски. Совершенствование аппарата проходило в направлении повышения уровня автоматизации и механизации отдельных ручных операций (съем пластин подвижного днища, их загрузка в аппарат, санитарная обработка пластин и ленты, а также внутренней поверхности емкости для сырной массы, выгрузка сыра на транспортер) или расширения сферы использования (установление механизма для отделения сыворотки от сырного зерна с целью формования в аппарате и сыров, формуемых насыпью). Все это позволило создать высокоэффективную машину сложной конструкции.

Формовочные аппараты типа «Тебел» выпускают ОАО «Оскон», АО «Комплекс» и ЭМЗ ВНИИМС.

Кроме формовочных аппаратов периодического действия, за рубежом широко используются вертикальные формовочные аппараты непрерывного действия. Наиболее известны аппараты «Казо-Матик» фирмы «Альфа-Лаваль». Вертикальный тип формовочного аппарата имеет целый ряд преимуществ по сравнению с аппаратами типа «Тебел»: требуется меньшая производственная площадь, более прост в изготовлении и эксплуатации, выше степень автоматизации. Недостатками являются большая высота, сложность получения требуемого рисунка для сыров, формуемых из пласта, необходимость промежуточной емкости (буферного резервуара) между сыроизготовителем (сырной ванны) и формовочным аппаратом. В нашей стране разработкой формовочных аппаратов вертикального типа в 80-е годы занимались ВНИИМС, ВНИЭКИпродмаш, Северо-Кавказский филиал ВНИИМС. Однако по целому ряду причин серийно они не выпускались.

Для сыров, формуемых насыпью (российский, угличский и др.) используются отделители сыворотки барабанного и лоткового типов. На крупных предприятиях некоторые фирмы отделители сыворотки устанавливают на горизонтальные или вертикальные формовочные аппараты, предназначенные для сыров, формуемых из пласта. Таким методом расширяется сфера использования аппаратов на все виды формования сыров. В нашей стране выпускаются две модификации барабанных отделителей сыворотки (ЭМЗ ВНИИМС) на 23 м3/ч и 50 м3/ч.

Из всего сыродельного оборудования наиболее разнообразным по конструктивному исполнению являются, пожалуй, прессы для сыра: от примитивных рычажных прессов до автоматизированных комплексов для прессования сыра. На предприятиях страны самым распространенным является вертикальный пневматический пресс (двух- и четырехсекционный). Такой пресс выпускают ЭМЗ ВНИИМС и ОАО «ОСКОН»

На смену вертикальным прессам с ручной загрузкой форм с сыром и их выгрузкой приходят туннельные пресса различной конструкции с ручной и автоматической загрузкой и выгрузкой этих форм. В качестве рабочего органа для прессования используются пневмоцилиндры и гибкие шланги большого диаметра.

Для установки туннельных прессов требуется в 2-2,5 раза больше производственной площади, чем для вертикальных при одинаковом времени прессования. Преимущества туннельных прессов выражаются в большей степени механизации и автоматизации с помощью простых устройств для загрузки и разгрузки их.

На крупных предприятиях формовочные аппараты и прессы с помощью различных механизмов, устройств и вспомогательного оборудования объединяют в единый комплекс с высоким уровнем механизации и автоматизации. В наиболее автоматизированные комплексы входят устройство для распрессовки сыра, машины для мойки сырных форм (санитарная обработка формовочного аппарата и пресса осуществляется от заводской моечной станции), транспортные модули, устройства для загрузки и разгрузки формовочного аппарата и прессов, устройство для наложения крышек на формы, насосы для перекачки сырной массы и сыворотки. Отечественная машиностроительная промышленность таких комплексов не выпускает.

Связующим элементом всего оборудования, используемого на стадии формования и прессования, являются формы (индивидуальные или групповые). За рубежом уже давно применяются двухэлементные (корпус и крышка) сырные формы, что способствовало успешной комплексной механизации и автоматизации производства формования и прессования.

Стадию формования и прессования сыра следует рассматривать как единую, в которой нет четкого разграничения между процессами формования и прессования. Поэтому наряду с традиционными аппаратами для формования и прессования выпускаются машины, в которых две эти операции совмещены. Примером такого аппарата, широко используемого в промышленности, является баропресс, выпускаемый ЭМЗ ВНИИМС. Баропресс представляет собой конструкцию, состоящую из емкостей с комплектом форм для сыра и резиновыми диафрагмами (количество емкостей определяется в зависимости от вместимости аппаратов для выработки сырного зерна), вакуумной станции, системы приводов для распределения сырной массы по емкостям и отвода сыворотки. После заполнения форм сырной массой на емкости накладываются диафрагмы. Формование и прессование осуществляется этими диафрагмами при создании в емкостях вакуума.

Для сыров, технологией производства которых не предусматривается прессование, а только самопрессование (рассольные, мягкие), ЭМЗ ВНИИМС выпускает комплекты групповых форм с передвижными столами.

Оборудование для посолки сыра.

Основным способом посолки сыра является посолка в солильных бассейнах с использованием контейнеров и грузоподъемных механизмов (таль, кран-балка и т.д.). В этом случае возможна механизированная загрузка сыра на полки контейнера и его выгрузка, загрузка контейнера в бассейн и его выгрузка.

За рубежом для механизации этих операций широко используется система каналов, являющихся неотъемлемой частью бассейнов. Головки сыра по каналам с потоком рассола заплывают в контейнер, который, после заполнения яруса, опускается на один шаг. Поочередное заполнение сыром ярусов контейнера заканчивается, когда будет заполнен самый верхний ярус. После чего канал, ведущий к этому контейнеру, перекрывается и открывается к следующему контейнеру. Разгрузка контейнера осуществляется в обратном порядке.

В конце 80-х годов появились новые способы посолки сыра: инъектированием (игольное и безигольное) и посолка путем нанесения соли на головки в электростатическом поле. Однако эти способы не исключают последующего досаливания в рассоле и требуют дальнейшего изучения. Контейнеры для посолки сыра с полками из нержавеющей стали выпускает ЭМЗ ВНИИМС.

Оборудование для созревания, хранения и обработки сыра.

Созревание и хранение сыра на сырзаводах страны осуществляется или на стационарных стеллажах или на специальных контейнерах с деревянными полками. Перемещение таких контейнеров и их штабелирование в камерах созревания осуществляется электропогрузчиками. Загрузка сыра в контейнер и его выгрузка осуществляется вручную.

В бывшем Литовском филиале ВНИИМС (г. Каунас) был разработан комплект устройств на базе существующей полки размером 1000х850 мм. Эти устройства позволяли механизировать и автоматизировать погрузо-разгрузочные и транспортные работы в сырохранилище. Однако до серийного выпуска дело не дошло.

Зарубежные высокомеханизированные системы оборудования для созревания и хранения сыра основаны, как правило, на применении полок с однорядным расположением сыра на них. Применение таких полок существенно упрощает конструкции устройств и механизмов для загрузки и разгрузки их, облегчает различные манипуляции с такими полками в ходе их транспортировки и обработки.

Обработка сыра в период созревания заключается в мойке его, обсушке и упаковки в пленку или нанесении защитного покрытия (сплава). Для мойки сыра ЭМЗ ВНИИМС выпускает машину марки РЗ-МСЩ, а для обсушки - машину марки 44А.

Нанесение защитного покрытия осуществляется на парфинерах. ЭМЗ ВНИИМС выпускает карусельный парафинер Я7-ОПК.

Для упаковки сыра в пленку выпускается большое количество конструкций вакуум-упаковочных машин различных организаций. ЭМЗ ВНИИМС для этих целей выпускает машину ВУМ-5М.

Необходимость выпуска машин и аппаратов для предприятий с небольшой производительностью возникла примерно 10 лет назад, когда в колхозах и совхозах приступили к созданию собственных перерабатывающих цехов, так как экономически выгодно было не сдавать молоко на сырзаводы, а перерабатывать его на месте.

К таким предприятиям условно относятся цеха и сыроварни, перерабатывающие до 10 тонн молока в сутки. Создание оборудования для таких предприятий имеет свою специфику. Как правило, оборудование размещается в уже имеющихся помещениях, которые приходится приспосабливать к требованиям молочной отрасли, часто они не имеют котельных, обслуживающий персонал, как правило, не знаком с технологией производства сыра , имеет низкую квалификацию и т.д. Поэтому в каждом конкретном случае требуется индивидуальный подход к выбору оборудования (учитывая объем переработки молока, вид вырабатываемого сыра, наличие пара, электроэнергии, квалификацию персонала и т.д.). Номенклатура выпускаемого оборудования для предприятий небольшой производительности очень широкая и основу составляют сырные ванны вместимостью до 2,5 м 3 с электро- или парообогревом, пресса рычажные и пневматические, заквасочники, емкости для посолки, передвижные столы, сырные формы, стеллажи для созревания и хранения сыра, насосы для перекачки молока и т.д. Кроме того, требуется и общеотраслевое оборудование малой производительности - пастеризаторы, охладители молока, сепараторы, резервуары для хранения молока и сыворотки.

ЭМЗ ВНИИМС для таких предприятий выпускают сырные ванны, прессы рычажные и пневматические, солильные бассейны, заквасочники, сырные формы, передвижные столы, машины для мойки сыра , стеллажи, различные емкости (для мойки форм и инвентаря, для хранения моющих растворов и т.д.), парафинеры и вакуум-упаковочную машину. Выпуском аналогичного оборудования занимается ОАО «ОСКОН» и другие организации.

При создании новой отечественной техники для сыроделия следует добиваться оптимального соотношения «цена - уровень механизации и автоматизации».

В настоящее время многие сырзаводы не в состоянии в короткий срок (в первую очередь по финансовым условиям) провести комплексное перевооружение, заменив изношенное и морально устаревшее венгерское оборудование, которым оснащены предприятия производительностью 25 тонн молока и более, перерабатываемого в смену на сыр . Поэтому при разработке новых машин и аппаратов следует возвратиться к реализации системы МАСУМ (модульно-агрегатная система унификации машин). Эта система была разработана ВНИИМСом, и в 80-е годы началось ее претворение в жизнь. МАСУМ позволяет осуществлять поэтапное создание модулей и их использование в промышленности, постепенно повышая технический уровень сырзавода, не дожидаясь разработки и выпуска всего комплекса оборудования.

Создание машин и аппаратов для формования и прессования сыра высокого технического уровня невозможно без решения проблемы сырных форм. В настоящее время в отрасли широко используются металлические формы, созданные из перфоры «Углич». Эти формы являются многоэлементными (корпус, перфорированные вкладыши, днище, крышка). Сборка и разборка таких форм возможна только вручную, что не позволяет осуществить комплексную механизацию на стадии формования и прессования. Создание двухэлементных форм (корпус и крышка) является одной из главных задач, без решения которой невозможна ликвидация многих трудоемких ручных операций в производстве сыра .

Те высокомеханизированные комплексы оборудования, потребность в которых в стране ограничена (для 5-10 самых крупных предприятий), целесообразно закупить за рубежом, чем разрабатывать собственными силами.

Существование нескольких фирм, занимающихся разработкой техники для сыроделия, и наличие между ними конкуренции являются хорошей основой для создания машин и аппаратов, отвечающих практическим требованиям сыродельной промышленности.

2 Технологическая часть

Мало найдется тех, кто вообще не любит сыр. Обычно речь идет о предпочтении того или иного его сорта. На Кавказе сыр едят чаще, чем хлеб. Французы употребляют сыр как десерт, а итальянцы добавляют его почти во все блюда. Но самое благоговейное отношение к сыру испытывают, как ни странно, в бывшей Югославии. В свое время там было проинтервьюировано несколько долгожителей - долманцев, которым уже перевалило за сто. Вопрос был очевиден: «В чем секрет вашего долголетия?». Ответ был один и тот же: умеренность в еде, свежий воздух, молоко и … сыр. Сербы свято верят, что он способствует пищеварению, и начинают каждый прием пищи с ломтика сыра.

О сыре слагались легенды , о сыре писались картины, сыру ставились памятники. На Всемирной выставке в Чикаго экспонировался сыр-великан диаметром 9 м и массой 10 т. Он был удостоен высшей награды выставки. Этому сыру в Канаде благодарные почитатели установили памятник недалеко от столицы Оттавы.

Сыр - один из наиболее питательных и калорийных пищевых продуктов. Его питательная ценность обусловлена высокой концентрацией белка и жира, наличием незаменимых аминокислот, витаминов A и B, солей кальция и фосфора, необходимых для нормального развития организма человека. В сыре, в зависимости от его сорта, в 100 г продукта содержится 15-27% белков, 20-32% жиров. Энергетическая ценность 100 г сыра составляет 350-400 ккал.

Сыр - один из самых полезных продуктов питания. Он хорошо усваивается организмом человека и имеет высокую биологическую и пищевую ценность. Эти свойства сыра, с также широкий ассортимент с неограниченным разнообразием вкуса и форм сделали сыр незаменимым в рационе взрослых и детей.

В России традиционно предпочтение отдается таким твердым сычужным сырам, как Российский, Костромской, Пошехонский; из рассольных наибольшей популярностью пользуются сулугуни, брынза и осетинский, из мягких - адыгейский и домашний. Особое место занимают плавленые сыры: несложная технология приготовления этого продукта, его относительная дешевизна, большое разнообразие вкусов (с грибами, с леком, с укропом, колбасный, копченый и т.д.) и постоянно растущий покупательский спрос стимулируют производство.

К сожалению, современная отечественная сыродельная промышленность поставлена в условия жесткого дефицита: высокоэффективное оборудование ведущих западных фирм очень дорого, а поставлявшееся ранее Венгрией, которая в рамках СЭВ специализировалась на производстве сыродельного оборудования, по уровню механизации и автоматизации уступает оборудованию таких известных фирм, как Альфа-Лаваль (Швеция), Пасилак (Дания), МКТ (Финляндия). Все это привело к значительному отставанию отечественной сыродельной промышленности и по ассортименту, и по качеству.

2.1 Описание производства сыра «Российский новый»

Сыр - высокобелковый, биологически полноценный пищевой продукт, получаемый в результате ферментативного свёртывания молока, выделения сырной массы с последующим ее концентрированием и созреванием.

Пищевая и биологическая ценность сыра обусловлена высоким содержанием в ним молочного белка и кальция, наличием необходимых человеческому организму незаменимых аминокислот, жирных и других органических кислот витаминов, минеральных солей и микроэлементов.

Сыры обладают высокой биологической ценностью, в первую очередь за счёт содержания в белках всех незаменимых аминокислот в достаточном количестве.

Белки сыра почти полностью усваиваются в желудочно-кишечном тракте человека (коэффициент переваривания их равен 95%), что объясняется значительным расщеплением казеина в процессе созревания продукта.

Большинство сыров содержит высокое количество молочного жира (более 20%), который существенно обогащает вкус продукта, так как обладает самой приятной среди других жиров вкусовой (сливочной) гаммой.

Кроме того, в процессе созревания под действием микробных липаз жир расщепляются с накоплением летучих жирных кислот (масляной, капроновой, каприловой), участвующих в формировании аромата сыров.

Следует отметить, что липиды сыра (триглицериды, фосфолипиды и др.) присутствуют в продукте в эмульгированном виде, что повышает их перевариваемость в человеческом организме.

Сыры чрезвычайно богаты солями кальция, количество которого составляет 600-1100 мг в 100г продукта. Особенно полезен сыр детям, нуждающимся в этом минеральном элементе.

Энергетическая ценность сыров довольно высокая за счёт значительного содержания жира и белков и составляет 200-400 кКал (840-1680кДж) на 100г продукта.

Необходимо отметить высокое вкусовое достоинство сыра, однако на его органолептические показатели в большей степени влияют свойства используемого молока. Так, сыры из овечьего молока обладают более острым вкусом и специфическим запахом по сравнению с сырами из коровьего молока.

Типичный сырный вкус и аромат сыров обуславливается комплексом различных ароматических веществ (жирных кислот, карбонильных соединений, аминов и др.), образующихся в результате биохимических превращений компонентов сырной массы в процессе созревания. Все эти химические соединения в разной степени участвуют в создании аромата сыров: одни играют более важную роль, другие - менее важную, представляя собой только сырный фон.

Консистенция сыров, вследствие повышенной влагоудерживающей способности сырной массы, достаточно плотная и пластичная.

Сыры отмечаются стабильностью качества, т. е. способны сравнительно долго сохранять свои высокие органолептические свойства (вкус, аромат, консистенцию).

Как известно, сыры по величине активности воды (aw) относятся к продуктам с промежуточной влажностью (aw) сыров составляет 0,82-0,96, что объясняет их способность сопротивляться воздействию нежелательных микроорганизмов, химическим процессам окисления липидов и другим видам порчи. Так, минимальное значение aw, необходимое для роста большинства микроорганизмов (Pseudomonas, Escherichia, Proteus и др.), равно 0,95-0,98 (за исключением стафилококков - 0,86).

2.1.1 Классификация сыров

Качество сыра зависит в первую очередь от качества молока, из которого его вырабатывают. Вид же сыра формируется исключительно под влиянием ферментных систем микроорганизмов, молочнокислых, пропионовокислых и щелочеобразующих бактерий сырной слизи и микроскопических грибов.

В целях систематизации многообразия сыров А.Н. Королев впервые в нашей стране предложил технологическую классификацию сыров.

Она безупречна при выработке сыров из сырого молока. При переходе на производство их из пастеризованного молока технологические параметры в значительной степени теряют свое значение. В этом случае основное значение приобретают бактериальные закваски. Вид сыра формируется под влиянием ферментных систем микроорганизмов и что каждый сыр имеет свою характерную аминограмму.

В международном стандарте принята следующая классификация. Каждый сыр имеет три показателя. Первый- содержание воды в обезжиренном сыре. По этому показателю сыры подразделяются на очень твердые (содержание воды в обезжиренном сыре менее 51%), твердые (49-56%), полутвердые (54-63%), полумягкие (61-69%), мягкие сыры(более67%). По второму показателю- содержание жира в сухом веществе сыры делятся на высокожирные (более 60%), полножирные(45-60%), полужирные(25-45%), низкожирные(10-25%) и обезжиренные (менее 10%). Третьим показателем является характер созревания, по которому различают:

1) созревающие:

а) преобладающе с поверхности;

б) преобладающе изнутри;

2) созревающие с плесенью:

а) преимущественно на поверхности;

б) преимущественно внутри;

3) без созревания, или несозревающие.

В общем виде схему классификации молочных сыров можно представить следующим образом.

I класс-Сычужные сыры 1 -й подкласс(твердые сыры)

Сыры с высокотемпературной обработкой сырной массы прессуемые сыры;

Самопрессыющиеся сыры с чеддеризацией и плавлением сырной массы сыры с низкотемпературной обработкой сырной массы прессуемые сыры;

Прессуемые сыры с полной или частичной чеддеризациейй сырной массы до формования;

Самопрессующиеся сыры с копчением сырной массы бескорковые сыры;

Самопрессующиеся сыры, созревающие в рассольной среде сыры с чеддеризацией сырной массы до формования самопрессующиеся сыры, потребляемые в свежем виде 2-й подкласс (полутвердые) самопрессующиеся сыры 3-й подкласс (мягкие сыры);

Сыры, созревающие под влиянием молочнокислых и щелочеобразующих бактерий сырной слизи;

Сыры, созревающие под влиянием молочнокислых, щелочеобразующих бактерий сырной слизи и микроскопических грибов;

Сыры, созревающие под влиянием молочнокислых бактерий и микроскопических грибов (плесеней).

II класс- Кисломолочные сыры

1 -й подкласс- свежие сыры

2-й подкласс- выдержанные сыры

III класс- Переработанные сыры

Плавленые

Бурдючные, горшечные, в полимерной пленке

2.1.2 Характеристика готового продукта

Сыр "Российский новый" должен соответствовать требованиям приведенным ниже.

Форму, размер и массу сыр должен иметь следующие: форма - низкий цилиндр со слегка выпуклой боковой поверхностью и округлыми гранями; высота -10-18см; диаметр 24-28см; масса - 4,7-1,1 кг.

Органолептические показатели сыра:

• вкус и запах - выраженный сырный, слегка кисловатых, без посторонних привкусов и запахов, допускается слегка пряный вкус;
• внешний вид- корка ровная, без повреждений и толстого подкоркового слоя, покрытая специальными парафинами, полимерными, комбинированными составами или полимерными пленками под вакуумом, поверхность должна быть чистой;
• консистенция- тесто пластичное, нежное, однородное (допускается слегка плотное тесто);
• рисунок - на разрезе сыр имеет равномерно расположенный рисунок, состоящий из глазков неправильной, угловатой или щелевидной формы;

Цвет теста - от слабо-желтого до желтого, равномерный по всей массе. Физико-химические показатели сыра: массовая доля жира в сухом

веществе 50±1,6%; массовая доля влаги, не более 44%; массовая доля поваренной соли 1,5± 0,5%.

Рецептура сыра "Российский новый" на 100 кг продукта

Таблица 1 - Рецептура сыра "Российского нового"

2.2 Технология производства сыра «Российский новый»

Вкус и запах — выраженные сырные, слегка кисловатые; консистенция — нежная, пластичная, однородная во всей массе, допускается слегка плотная; рисунок — неравномерный, неправильной, угловатой и щелевидной формы; внешний вид — корка ровная, тонкая, без повреждений и толстого подкоркового слоя; цвет — от белого до слабо-желтого, равномерный во всей массе.

Подготовка молока к свертыванию. В пастеризованное молоко кислотностью не более 19 °Т вносят 0,7—1 % закваски. Кислотность молока с внесенной закваской перед свертыванием 20—21 °Т.

Свертывание молока. 30—40мин при 32—34°С. Сгусток должен быть плотным, края на изломе острые.

Обработка сгустка и сырного зерна. Сгусток разрезают ножами на кубики размером 7—8 мм. Продолжительность постановки зерна 10—15 мин, размер зерна к концу постановки должен быть 6—7 мм. После постановки сырное зерно вымешивают 30—40 мин и сливают до 30 % сыворотки.

Второе нагревание и обсушка сырного зерна. Продолжительность второго нагревания сырного зерна 20—40 мин при 41—43 °С. После этого сырное зерно вымешивают 40—60 мин для дальнейшей обсушки его и развития молочнокислой микрофлоры. Продолжительность обработки сгустка и сырного зерна с момента разрезки сгустка составляет 120—160 мин.

Готовность зерна определяют по его упругости и степени клейкости. Отжатый кусок сырной массы при растирании между ладонями легко разделяется на отдельные зерна и наблюдается характерный хруст. Размер готового к формованию зерна 5—6 мм.

В готовое зерно после дополнительного удаления 30% сыворотки в сырную массу в виде пастеризованного и отфильтрованного раствора вносят соль из расчета 500—700 г на 100 кг перерабатываемого молока и вымешивают ее 18—20 мин.

Формование. Формуют из пласта и насыпью. Первый способ — сырное зерно с отделителя поступает в сырные формы, установленные на передвижном столе.

Второй способ — сырное зерно, освобожденное от сыворотки на отделителе, поступает в предварительно выложенные салфетками индивидуальные формы. Для точного дозирования сырного зерна применяют дозаторы.

Продолжительность формования в ванне вместимостью 2—3 м 3 не должна превышать 10—12 мин, в ванне вместимостью 5000 л — 15 мин, в сыроизготовителях вместимостью 10 000 л — 55 мин. Заполненные формы с сыром подают к прессам.

Формование сыра насыпью способствует образованию характерного для российского сыра пустотного рисунка неправильной, угловатой и щелевидной формы, так как в результате удаления сыворотки при формовании зерно укладывают в формы неплотно, с пустотами, в результате чего образуется рисунок различных размеров и формы.

Прессование. Перед прессованием сыр выдерживают 40— 50 мин для самопрессования в формах с одним переворачиванием через 25—30 мин. После самопрессования головки сыра завертывают во влажную салфетку, укладывают его в форму и устанавливают под пресс. Для лучшего выделения сыворотки из межзернового пространства сыр дополнительно выдерживают в формах без давления 20—30 мин.

В случае необходимости длительного самопрессования сыра применяют перфорированные формы (без салфеток). Самопрессование длится 4—5 ч, за это время формы с сыром без его выемки переворачивают дважды. Общая продолжительность самопрессования и прессования сыра в перфорированных формах должна быть не менее 16—18 ч для большого сыра и 12—14 ч для малого в осенне-зимний период года и 10—12 ч — летом.

Посол. После самопрессования и прессования сыр помещают в рассол с массовой долей NaCl 20 % и температурой 8—12 °С на 1,5—2 сут. Для равномерного распределения соли сыр после посола оставляют в солильном помещении на 2—3 сут при относительной влажности 90—95 % и температуре 8—12 °С.

Созревание. Сначала сыр обсушивают при 10—12 °С и относительной влажности воздуха 75—85 %, выдерживают 10—12 сут. При относительной влажности воздуха в сырохранилище выше 85 % и массовой доле влаги в сыре более 44—45% продолжительность обсушки увеличивают до 15 сут.

После обсушки сыр маркируют и парафинируют или под вакуумом упаковывают в пленки. Если же после обсушки на поверхности сыра обнаружены плесень или загрязнение, то сыр обмывают, обсушивают, после чего маркируют, парафинируют или упаковывают в пленки.

Парафинированный или покрытый пленкой сыр помещают на 20—25 сут в камеры для созревания с температурой 13—15°С и относительной влажностью воздуха 75—85%, затем снова перемещают в камеры с температурой 10—12 °С и относительной влажностью воздуха 75—80 %, где его выдерживают до окончания созревания, продолжительность которого 70 сут.

3 Расчеты цеха по производству сыра «Российский новый»

Определение суточной производственной мощности цеха.

Годовую производственную мощность цеха Р год , т/сут, определяем по формуле:

где Р год - производственная мощность цеха, т/год;

Т - годовой фонд рабочего времени цеха, сут.

Годовой фонд рабочего времени Т , сут, определяем по формуле:

Т = 365 - (О кр + О прф + О вых + О пр + О сан ) , (3.2)

где О кр - остановки на капитальный ремонт (О кр = 21), сут;

О прф - остановки на профилактику, сут;

О вых - остановки на выходные дни (О вых = 53), сут;

О пр - остановки на праздники (О пр = 9), сут;

О сан - остановки на санитарную очистку (принимаем О сан = 3), сут.

365 - (21 + 53 + 0 + 9 + 3) = 279 сут.

0.3∙279 = 83/7 т/год.

Суточную производственную мощность цеха Р св , т/сут, по видам изделий найдем по формуле:

где Р сут - суточная производственная мощность цеха, т/сут;

С в - процентное отношение количества вырабатываемых изделий определенного вида к общему количеству вырабатываемых изделий, %;

С в = 100 %.

183.7 т/сут.

Выбор основного технологического оборудования для производства «Российского сыра».

Для перекачки сырного зерна

Техническая характеристика:

Подача, м3/ч, не менее 25

Напор, м, не менее 3,2

КПД, %, не менее 50

Электродвигатель (тип) 4АМХ80В6У3

Мощность, кВт 1,1

Частота вращения ротора (синхронная), об/мин 1000

Габаритные размеры, мм, не более 540х275х420

Масса, кг, 37

Сепаратор марки А1-ОХО для холодной очистки молока:

Частота вращения барабана, с 100

Максимальный диаметр барабана, мм 475

Число тарелок, шт. 120+5

Расчетный диаметр тарелок, мм:

максимальный 275

минимальный 132

Мощность электродвигателя, кВт 11

Масса, кг 785

Производительность в час по молоку, л 10000

Частота вращения барабана, с 83,3+2

Регулировка объемных соотношений сливок к обезжиренному молоку от 1:4 до 1:12

Объем грязевого пространства, л 9,0

Мощность электродвигателя, кВт 15

Масса, кг 1520

Пластинчатая пастеризационная установка ОПЛ-10:

Техническая характеристика:

Производительность, л/ч 10000

Начальная температура молока, °С 10

Температура пастеризации, °С 74±2

Температура молока после секции регенерации, °С до 36

Количество пластин (штук) по секциям

Пастеризации 49

Регенерации 73

Размеры пластины, мм 1025X315x1,2

Габаритные размеры аппарата, мм:

Длина 2200

Ширина 700

Высота 1585

Масса, кг 1300

Танки для хранения молока вместимостью 5000 л

Техническая характеристика:

Вместимость рабочая, м3 0,5

Установленная мощность, кВт 0,63

Занимаемая площадь, м 22,4

Масса, кг 470

Сыродельная машина В2-ОСВ-5

Техническая характеристика:

Вместимость, л:

рабочая 5000

геоиетричеокая 3100

Коэффициент автоматизации 0,9

электроэнергии, кВт-ч 1,8

пара, кг/ч 62,5

воды, м3/ч 0,22

воздуха, м3/ч 0,3

Габаритные размеры, мм 6200х2130х2300

Масса, кг 3000

В данной линии и при заданной мощности необходимо установить:

Ванна - нормализации - 1 шт.

Фасовочно-упоковочная установка - 1шт.

Пастеризатор трубчатый - 1 шт.

Бак накопитель -1 шт.

Производительность линии определяется по производительности наиболее загруженного оборудования. В данном случае из основного оборудования наиболее загруженным является установка марки Р3-ОУА с цилиндрическим маслообразователем, техническая производительность которого 800 кг/ч.

Определение фактической суточной производственной мощности и производственной программы цеха.

Фактическая суточная производственная программа цеха, т/сут по видам изделий определяется по формуле:

где - поправочный коэффициент использования оборудования,

Таблица 3.1- Фактическая суточная производственная программа

Расчет необходимого количества молока для производства сыра «Российский»:

Для производства сыра «Российский новый» при помощи линии П8-ОМЮпроизводительностью 400 кг/сут необходимо 10 т. молока в сутки, с режимом работы 8 часов. Соответственно для нормальной работы необходим запас на 30 т. Для временного хранения необходимо установить 4 емкости марки Рм-Б, вместимостью 10 м 3 и габаритными размерами 2224х2224х3800 мм.

Организация упаковки готовых изделий:

Готовые головки сыра парафинируются с помощью полуавтоматического парафинера Гб-ОПЗ-А, затем упаковываются под вакуумом в пакеты из термоусадочных пленок с помощью комплекта упаковочного М6-АУД. И отправляется на 60 суточное созревание в камеры хранения.

Организация складирования готовой продукции:

Для сокращения рабочих ресурсов и экономии мы размещаем склад в одном помещении, где размещается линия.

По технологии сыр созревает в течении 60 суток. Соответственно клад должен быть не менее 72 м 2 так как расстояние между стеллажами должно быть достаточной для вентиляции головок сыра.

Расчет площади цеха.

Для производства сыра «Российский новый» с применением линии П8-ОМЮ необходим цех площадью 432 м и высотой стен 6 м. В этом цехе помимо линии находится емкости временного хранения с молоком для бесперебойной работы цеха на 3 дня и склад площадью 72 мдля готовой продукции.

Расчет расхода воды и электроэнергии на технологические нужды.

Расход воды:

На производство сыра «Российский новый» необходимо количество воды:

Бассейн размером 6х5х0,5 м. Вода в бассейне меняется каждую неделю, соответственно в год расходуется 600 м 3

На мойку оборудования расходуется 2 м 3 примерно 1 раз в месяц. Соответственно получается 18 м 3

Линией расходуется на производство: каждый день 5 м 3 соответсвенно в год 5580 м 3 .

Итого: на производство сыра «Российский новый» необходимо воды в год 6198 м 3

Расход электроэнергии:

Таблица 3.2- Расход электроэнергии

Наименование оборудования	Количество единиц оборудова-ния	Количество электрод-вигателей	Мощность электрод-вигателей, Квт.	Общая мощность
Электронасос центробежный Г2-ОПЕ
Сепаратор марки А1-ОХО
Сепаратор-сливкоотделитель марки Ж5-ОС2-НС
Сыродельная машина В2-ОСВ-5

Расчет отопления:

Центр отопления предусматривается во всех помещениях за исключением: котельной, материального склада, склада смазочных материалов, склада тары.

Ориентировочно расход тепла на отопление определяется по формуле:

где - объем отапливаемой части здания по наружному обмеру, м;

Средняя тепловая характеристика здания, = 0.36 вт/м;

Средняя температура отапливаемых помещений, =18С;

Расчетная температура наружного воздуха - средняя температура холодной пятидневки принимается по СНиП 2А. 6-62,

где - средняя температура наружного воздуха в отопительный период, принимаем по СНиП 2.А 6-62, =-10С;

Число работы системы отопления, =24 ч;

Число дней отопительного периода, по СНиП 2А.6-62, =180 дней.

Расчет штата цеха

Расчет штата цеха представлен в таблице 4.

Таблица 4 - штат цеха по производству сливочного масла

	Число рабочих в смену.	Число рабочих в сутки.	Число подменных рабочих.	Общий штат цеха.
Производственные рабочие:
Рабочие лаборатории
Подсобные рабочие
Ведущий специалист
Инженер- механик

Все рабочие имеют не ниже 5-го разряда.

Вентиляция и кондиционирование воздуха.

Вентиляция и кондиционирование воздуха применяются для создания комфортных условий труда в основном производственном цехе и других помещениях.

Общее количество вентиляционного воздуха при приближенных подсчетах определяем по формуле:

где L в - количество воздуха, м³/ч;

V - объем здания по наружному обмеру, м³; V = 2592 м 3 ;

0,6 - коэффициент, приводящий объем здания по наружному обмеру в суммарный объем вентилируемых помещений;

n - средняя кратность воздухообмена, n = 1 обмену в час.

Lв помещения = 2592∙0,6∙4 = 6220,8 м³/ч

Lв склада = 2592∙0,6∙5 = 1296 м³/ч

Расход на вентиляцию определяется по формуле:

где Q в - расход тепла на вентиляцию, Вт;

1,2 - плотность воздуха, кг/м³;

1,005 - весовая теплоемкость воздуха, кДж/(кг∙град);

t с.вн - средняя температура отапливаемых помещений, t с.вн = 18ºC;

t р.о - расчетная температура наружного воздуха, t р.о = -10ºC.

Qв помещения = 6220,8∙1,2∙1,005∙(18-(-10))/3,6 = 58351,104 Вт.

Qв склада = 1296∙1,2∙1,005∙(18-(-10))/3,6 = 12156,48 Вт

Суммарная потребная мощность электродвигателей в приточных и вытяжных вентиляционных установках определится по формуле:

где N потр - суммарная потребная мощность, кВт;

50 - среднее сопротивление приточных и вытяжных систем вентиляции, кг/м²;

102 - переводной коэффициент;

0,4 - КПД вентилятора и привода;

1,3 - средний коэффициент запаса на потребную мощность.

N потр помещения = 1,3∙6220,8∙50/(102∙3600∙0,4) = 2,75 кВт

N потр склада = 1,3∙1296∙50/(102∙3600∙0,4) = 0,57кВт

Годовой расход тепла на вентиляцию определится по формуле:

где m - продолжительность работы цеха в сутки, m = 24 часа;

е - количество рабочих дней в отопительном периоде, по СНиП 2А.6-62, е = 180 дней.

Q г.в. помещения = 6220,8∙1,2∙1,005∙(18-(-10))∙24∙180/3,6 =252077 кВт

Q г.в. склада = 1296∙1,2∙1,005∙(18-(-10))∙24∙180/3,6 =5252 кВт

4 Кинематический расчет цепной передачи

Выбираем цепь приводную роликовую однорядную ПР (по ГОСТ 13568 - 75). Главный параметр передачи - шаг цепи, который определяется по формуле:

где Т 1 - вращающий момент на валу ведущей звездочки, ;

К э - коэффициент, учитывающий условия монтажа и эксплуатации;

z 1 - число зубьев ведущей звездочки;

[р] - допускаемое давление на поверхность шарнира, Н/мм 2 ;

m - число рядов цепи.

Вычисляем величины, входящие в эту формулу:

а) вращающий момент на валу ведущей звездочки, определяем по формуле:

б) коэффициент, учитывающий условия монтажа и эксплуатации цепной передачи, определяется по формуле:

где К д - динамический коэффициент (при спокойной нагрузке К д =1);

К а - учитывает межосевое расстояния (так как а < 30t, К а =1,25);

К Н - учитывает наклон цепи (при наклоне > 60 0 , К Н = 1,25);

К Р - учитывает способ натяжения (при периодическом К Р = 1,25);

К см - учитывает способ смазки (при периодическом К см =1,3);

К п - учитывает периодичность работы (К п =1).

в) число зубьев звездочек, определяется по формуле:

г) среднее значение [p], принимаем ориентировочно [p] = 20 МПа; число рядов цепи m=1.

Подставим все найденные значения в формулу (1) и определим шаг цепи:

Принимаем ближайшее большее значение t = 9,525 мм; проекция опорной поверхности шарнира А оп = 28,1 мм 2 ; разрушающая нагрузка Q = 9,1кН; q = 0,45 кг/м.

Проверочный расчет цепи производят по двум показателям:

а) по частоте вращения. Допускаемая для цепи с шагом t = 9,525 мм частота вращения = 938об/мин. В моей передачи n 1 =47,5об/мин. Следовательно условие n 1 ≤ выполнено.

б) по давлению в шарнирах. Для данной цепи значение [p] = 20 МПа, а с учетом пересчета [p] =МПа. Расчетное давление рассчитывается по формуле:

где А оп - проекция опорной поверхности шарнира;

K э - коэффициент, учитывающий условия монтажа и эксплуатации;

F t - окружная сила.

где υ - скорость передачи, которая определяется по формуле:

Подставим найденные значения в формулу (4.6) и найдем расчетное давление:

Условие p <[p] выполнено. Так как 19,36 МПа<21,6МПа.

Находим суммарное число зубьев по формуле:

Определяем поправочный коэффициент по формуле:

Определяем число звеньев цепи по формуле:

Округляем результат до четного числа L t =110.

Определяем диаметры делительных окружностей звездочек по формуле:

Определяем диаметры наружных окружностей звездочек по формуле:

где d 1 - диаметр ролика цепи, d 1 = 6,35 мм.

Определяем межосевое расстояние по формуле:

Определяем силы, действующие на цепь:

окружная F t = 215 Н;

центробежная:

от провисания цепи:

Проверяем коэффициент запаса прочности по формуле:

Нормативный коэффициент запаса прочности [S ] = 4,75. Следовательно условие S > [S] выполнено.

5 Ремонт оборудования. График ППР

На предприятии, с целью поддержания и восстановления работоспособности оборудования, применяется система планово-предупредительного ремонта (ППР), которая предусматривает проведение следующих видов работ для обеспечения безотказной, безопасной и экономичной работы электрооборудования и сетей:

Техническое обслуживание (ТО);

Текущий ремонт (ТР);

Капитальный ремонт (КР)

Различают два вида технического обслуживания:

а) регламентированное техническое обслуживание - это техническое обслуживание, периодичность проведения которого регламентируется нормативными документами, например, через каждые два месяца;

б) нерегламентированное техническое обслуживание - это техническое обслуживание, периодичность проведения которого не регламентируется нормативными документами и оно проводится ежесменно.

Основным документом, по которому организуется планово-предупредительный ремонт эксплуатируемого оборудования, является годовой план-график ППР.

График ППР - это документ, планирующий последовательность выполнения ремонтов и работ по техническому обслуживанию в ремонтном цикле для каждой единицы электрооборудования и участка сетей предприятия с целью предотвращения их преждевременного износа и аварий.

Годовой план-график составляется лицом, ответственным за оборудование предприятия на основании ремонтных циклов, продолжительности межремонтных и межсмотровых периодов, результатов осмотра и технического состояния оборудования, условий эксплуатации, степени их загрузки и значимости для производства.

График ППР составляется на каждую единицу оборудования, и служит основой для определения потребности в рабочей силе, материалах, запасных частях и комплектующих изделиях, для определения затрат на ремонт и эксплуатацию.

При составлении графика ППР применяются следующие показатели:

Ремонтный цикл - это продолжительность работы оборудования в годах между двумя капитальными ремонтами, для нового оборудования ремонтный цикл исчисляется с момента ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта (КР);

Межремонтный период - это продолжительность работы оборудования в месяцах между двумя плановыми текущими ремонтами (ТР);

Межосмотровой период - это продолжительность работы оборудования в месяцах между двумя плановыми работами по техническому обслуживанию (ТО);

Структура ремонтного цикла - это последовательность выполнения текущих ремонтов и работ по техническому обслуживанию в пределах одного ремонтного цикла.

Для составления графика ППР используем данные о периодичности проведения технического обслуживания и ремонтов (ТО и ТР) принятые из нормативно-технических изданий.

Принятые данные о продолжительности ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов приводятся в таблице 5.1.

Расчет ППР.

1. Определяется трудоемкость ремонта по формуле:

Коэффициент сложности,

Для ванны ёмкостью 5000 л:

1. Определяется общая трудоемкость по формуле:

1. Общая трудоемкость разбивается по операциям:

Определяется трудоемкость ремонта для ценробежных насосов Г2-ОПЕ:

Определяется трудоемкость ремонта для сепаратора Ж5-ОС2-НС и А1-ОХО:

Определяется трудоемкость ремонта для двух танка хранения молока по 5 000л:

Определяется трудоемкость ремонта для воздушного компрессора:

Определяется трудоемкость ремонта для пластинчатого охладителя:

Определяется трудоемкость ремонта для двух формовочных аппаратов:

Определяется трудоемкость ремонта для двух карусельно диафрагмовых прессов ПКД-6А:

6 Безопасность труда

6.1 Анализ и нормирование условий труда и вредных производственных факторов

Обеспечение безопасных условий труда.

Микроклимат производственных помещений - метеорологические условия внутренней среды этих помещений, которые определяются действующими на организм человека сочетаниями температуры, влажности скорости движения воздуха, а также температурой поверхностей, ограждающих конструкций, технологического оборудования и теплового облучения.

Анализ микроклимата производства. Производство сыра можно отнести к работам средней тяжести - категория 2а. Температура воздуха в помещении 22-23 0 С, температура поверхности оборудования 40 0 С, относительная влажность 40-60 % .Согласно СанПиН 2.2.3.548 - 96 параметры микроклимата должны составлять для холодного периода года, категории 2а, температура воздуха 19-21 0 С, температура поверхности 18-22 0 С, относительная влажность 40-50%, скорость движения воздуха 0,2 м/с; для теплого периода года температура воздуха 20-22 0 С, температура поверхности оборудования 19-23 0 С, относительная влажность 40-60%,скорсть движения воздуха 0,2 м/с. Фактические параметры микроклимата соответствуют допустимым.

Согласно СанПиН 2.2.4.548-96 «Гигиенические требования к микроклимату производственных помещений», оптимальные и допустимые микроклиматические условия приведены в таблице 6.1.

Таблица 6.1- Оптимальные и допустимые условия микроклимата

Освещенность. Основной задачей производственного освещения является поддержание на рабочем месте освещенности, соответствующей характеру зрительной работы. Увеличение освещенности рабочей поверхности улучшает видимость объектов за счет повышения их яркости, увеличивает скорость различения деталей, что сказывается на росте производительности труда. Так, при выполнении отдельных операций на главном конвейере сборки автомобилей при повышении освещенности с 30 до 75 лк производительность труда повысилась на 8 %. При дальнейшем повышении до 100 лк — на 28 % (по данным проф. АЛ. Тарханова). Дальнейшее повышение освещенности не дает роста производительности. При организации производственного освещения необходимо обеспечить равномерное распределение яркости на рабочей поверхности и окружающих предметах. Перевод взгляда с ярко освещенной на слабо освещенную поверхность вынуждает глаз переадаптироваться, что ведет к утомлению зрения и соответственно к снижению производительности труда.

Для повышения равномерности естественного освещения больших цехов осуществляется комбинированное освещение. Светлая окраска потолка, стен и оборудования способствует равномерному распределению яркостей в поле зрения работающего.

Производственное освещение должно обеспечивать отсутствие в поле зрения работающего резких теней. Наличие резких теней искажает размеры и формы объектов различения и тем самым повышает утомляемость, снижает производительность труда. Особенно вредны дви-жущиеся тени, которые могут привести к травмам. Тени необходимо смягчать, применяя, например, светильники со светорассеивающими, молочными стеклами, при естественном освещении, используя солнцезащитные устройства (жалюзи, козырьки и др.).

Для улучшения видимости объектов в поле зрения работающего должна отсутствовать прямая и отраженная блескость. Блескость— это повышенная яркость светящихся поверхностей, вызывающая на-рушение зрительных функций (ослепленность), т.е. ухудшение видимости объектов. Блескость ограничивают уменьшением яркости источника света, правильным выбором защитного угла светильника, увеличением высоты подвеса светильников, правильном направлением светового потока на рабочую поверхность, а также изменением угла наклона рабочей поверхности. Там, где это возможно, блестящие поверхности следует заменять матовыми. Колебания освещенности на рабочем месте, вызванные, например, резким изменением напряжения в сети, обусловливают переадаптацию глаза, приводя к значительному утомлению.

Постоянство освещенности во времени достигается стабилизацией плавающего напряжения, жестким креплением светильников, применением специальных схем включения газоразрядных ламп. При организации производственного освещения следует выбирать необходимый спектральный состав светового потока. Это требование особенно существенно для обеспечения правильной цветопередачи, а в отдельных случаях для усиления цветовых контрастов. Оптимальный спектральный состав обеспечивает естественное освещение. Для создания правильной цветопередачи применяют монохроматический свет, усиливающий одни цвета и ослабляющий другие.

Осветительные установки должны быть удобны и просты в эксплуатации, долговечны, отвечать требованиям эстетики, электробезопасности, а также не должны быть причиной возникновения взрыва или пожара. Обеспечение указанных требований достигается применением защитного зануления или заземления, ограничением напряжения питания переносных и местных светильников, защитой элементов осветительных сетей от механических повреждений и т.п.

Тяжесть и напряженность труда. Тяжесть труда состоит в том, что на протяжении всей смены все работы выполняются стоя. Для ограничения тяжести труда необходимо внедрять на производстве механизацию и дистанционное управление оборудованием.

Вентиляция. Устройство системы вентиляции воздуха помещений предприятий должно предусматривать проведение технических решений, обеспечивающих нормируемые метеорологические условия не выше установленных нормативов.

Важным мероприятием нормализации микроклимата предлагается вентиляция. Для производственных цехов, подсобных помещений и бытовых служб оборудуется механическая приточно-вытяжная вентиляция в соответствии с действующими нормами и с учетом технологических условий.

Естественная вентиляция независимо от наличия искусственной обеспечивается фрамугами или форточками (общая площадь 25-30 % площади окон).

Система вентиляции предприятий, расположенных в зданиях иного назначения, должна быть отдельной от системы вентиляции этих зданий. Для складских и производственных помещений продовольственных и непродовольственных товаров системы вентиляции должны быть раздельными, а шахты вытяжной вентиляции должны выступать над коньком крыши или поверхностью плоской кровли на высоте не менее 1 м.

В системах механической приточной вентиляции должна быть предусмотрена очистка подаваемого наружного воздуха и его подогрев в зимнее время. Забор воздуха для приточной вентиляции должен осуществляться в зоне наименьшего загрязнения на высоте не менее 2 м от земли.

Расчет интегральной бальной оценки тяжести труда.

Таблица 2 - Расчет интегральной бальной оценки тяжести труда

Фактор рабочей среды и условия труда	Показатель	Значение показателя	Бальная оценка	Продолжительность действия фактора tj, мин	Удельный вес времени действия фактора tуд	Оценка удельной тяжести фактора рабочей среды Хфi
	Температура воздуха на рабочем месте в помещении, °С
	Вибрация, превышение ПДУ, дБ
	Промышленный шум, превышение ПДУ, дБ
	Освещенность рабочего места, лк
	Рабочее место (РМ), поза и перемещение в пространстве	РМ, поза свободная, масса перемещ. груза до 5 кг
	Продолжительность непрерывной работы в течение суток, ч
	Длительность сосредоточенного наблюдения, %
	Число важных объектов наблюдения
	Режим труда и отдыха	Обоснованный без включения музыки и гимнастики
	Простые действия по индивидуальному плану

Эргономика. Усложнение производственных процессов и оборудования изменили функции человека в современном производстве: возросла ответственность решаемых задач; увеличился объем информации, воспринимаемой работающим, и быстродействие оборудования. Работа человека стала сложнее, возросла нагрузка на нервную систему и снизилась нагрузка физическая. В ряде случаев человек стал наименее надежным звеном системы "человек-машина". Возникла задача обеспечения надежности и безопасности работы человека на производстве. Эту задачу решает эргономика (научная дисциплина, изучающая человека в условиях его деятельности, связанной с использованием машин). Цель эргономики - оптимизация условий труда в системе "человек-машина". Эргономика определяет требования человека к технике и условия ее функционирова-ния. Эргономичность техники является наиболее обобщенным показателем свойств и других показателей техники.

Воздействие физических и нервно-психических перегрузок в процессе работы может вызвать физиологические сдвиги в организме работающих, приводящие к утомлению, понижению работоспособности, а при длительном воздействии в зависимости от воздействующего фактора - к развитию заболеваний опорно-двигательного аппарата, сердечно-сосудистой системы, органов слуха, зрения.

С целью профилактики утомления, перегревания или переохлаждения организма на предприятии необходимо оборудовать комнаты психологической разгрузки, что позволит использовать перерывы для отдыха в специально оборудованных помещениях, восстановить в короткий срок тепловое равновесие организма, снять физическое утомление.

Шум. Оборудование в сыродельных цехах является постоянным источником шума. Шум создается работой электродвигателей, рабочих органов, цепных передач и т.д. Повышенный шум может послужить причиной профессионального заболевания - шумовой болезни, поражающей слуховую, нервную, сердечно- сосудистую, пищеварительную системы человека.

Уровень шума в цеху превышает предельно допустимый уровень (80 дБ) и составляет 83,4 дБ. Нормативным документом является СН 2.24/2.1.8.562-96.

Основными направлениями борьбы с шумом являются его ослабление или ликвидация непосредственно в источнике образования. Для достижения этого в соответствии со СниП 11.22-77 необходимо применять звукоизолирующие кожухи» составлять график регулярной смазки рабочих органов и подшипников с последующим контролем за их состоянием, применение пластмасс, текстолита, резины для изготовления деталей оборудования, Возможно так же использование звукопоглощающих элементов.

Для защиты от шума используются шумобезопасная техника по ГОСТ 12.1.003-83, средства коллективной защиты по ГОСТ 12.1.029-80, средства индивидуальной защиты по ГОСТ 12.1.051-78, а также строительно-окустические методы по СниП ll-12-77 «Защита от шума».

Наиболее рациональным способом борьбы с шумом является снижение его в источнике образования, применение малошумных машин, изменение конструктивных элементов, машин, совершенствование обслуживания машин, систематический и своевременный ремонт их.

Вибрация. Источниками вибрации являются возвратно - поступательные движения систем, увеличение скоростей вращения механизмов, удары деталей и т.д.

Согласно СниП 2.2.4./2.1.8.566 - 96 «Производственная вибрация, вибрация в помещениях жилых и общественных зданий», допустимый уровень вибрации составляет 92 дБ. В колбасном цехе уровень вибрации - 60 дБ, что соответствует допустимым значениям.

Радикальным способом избавления человека от вибрации, является внедрение комплексной механизации и автоматизации производства, применение виброгашения и виброизоляции.

Поражение электрическим током. Большинство оборудования на молочных предприятиях является потребителем электрической энергии. Соответственно присутствует опасность поражения электрическим током. Основными причинами поражения электрическим током являются: случайное прикосновение к токоведущим частям, находящимся под напряжением в результате: ошибочных действий при проведении работ; неисправности защитных средств, которыми пострадавший касался токоведущих частей и др.; появление напряжения на металлических конструктивных частях электрооборудования в результате: повреждения изоляции токоведущих частей; замыкания фазы сети на землю; падения провода (находящегося под напряжением) на конструктивные части электрооборудования и др.; появление напряжения на отключенных токоведущих частях в результате: ошибочного включения отключенной установки; замыкания между отключенными и находящимися под напряжением токоведущими частями; разряда молнии в электроустановку и др.; возникновение напряжения шага на участке земли, где находится человек, в результате: замыкания фазы на землю; выноса потенциала протяженным токопроводящим предметом (трубопроводом, железнодорожными рельсами); неисправностей в устройстве защитного заземления и др.

Действие электрического тока на человека носит многообразный характер. Проходя через организм человека, электрический ток оказывает термическое, электролитическое, а также биологическое действия. В нашем случае могут возникнуть такие электротравмы как электрический ожог. Электрический ожог - самая распространенная электротравма. Ожоги бывают двух видов: токовый (или контактный) и дуговой.

Токовый ожог обусловлен прохождением тока через тело человека в результате контакта с токоведущей частью и является следствием преобразования электрической энергии в тепловую.

Различают четыре степени ожогов: I - покраснение кожи; II - образование пузырей; III - омертвение всей толщи кожи; IV - обугливание тканей. Тяжесть поражения организма обуславливается не степенью ожога, а площадью обожженной поверхности тела. Напряжение на предприятии составляет U=220/380 В.

Токовые ожоги возникают при напряжениях не выше 1-2 кВ и являются в большинстве случаев ожогами I и II степени; иногда бывают и тяжелые ожоги.

Для обеспечения безопасности работ в действующих электроустановках при частичном или полном снятии напряжения на рабочих местах выполняются следующие технические мероприятия: отключаются необходимые электроустановки или их части и принимаются меры, препятствующие подаче напряжения к месту работы; непосредственно для проверки отсутствия напряжения накладывается заземление на отключение токоведущих частей электроустановки; ограждается рабочее место и вывешиваются предостерегающие и разрешающие плакаты.

Соблюдение норм (ГОСТ 12.1.038 - 82) предельно допустимых напряжений и токов, протекающих через тело человека (рука-рука, рука-нога) при аварийном режиме работы электроустановок производственного и бытового назначения постоянного и переменного тока частотой 50 и 400 Гц.

• Расчет требуемого уровня снижения шума

Определить требуемый уровень шума в цехе по производству сыра «Российский».

В данном помещении шум создается одновременно несколькими работающими машинами, уровни шума которых составляют:

Сепаратор 80 дБ:

Сырообразователь (ванна) 75 дБ;

Пластинчатый охладитель 80 дБ;

Автомат фасовки L 4 = 83 дБ;

Из них источник L 4 имеет максимальный уровень шума силы звука 83 дБ.

Находим разность уровней силы L, дБ.

L 4-2 =83-75=8 дБ

Этой разности соответствует поправка =0,4 дБ

Общий уровень шума L общ, дБ

L общ =L 4 +, (6.1)

L общ =83+0,4+83,4 дБ

Требуемый уровень снижения шума L тр. общ, дБ:

L тр. общ = L общ - L н, (6.2)

где L н - нормативный уровень шума, (L н =80 дБ)

L тр. общ =83,4-80=3,4 дБ

Требуемый уровень снижения шума составляет 3,4 дБ. Т.е. для обеспечения предельно-допустимого уровня шума в производственном помещении должен быть внедрен комплекс мер, снижающих уровень шума, создаваемый всеми работающими машинами, на 3,4 дБ.

Вывод: Для уменьшения шума от фасовочного автомата, его необходимо изолировать, применив звукоизолирующие перегородки или вынести его в соседнее помещение.

• Чрезвычайные ситуации на объекте

Анализ ЧС на объекте.

Чрезвычайная ситуация — это состояние, при котором в результате возникновения источника ЧС на объекте, определенной территории или акватории нарушаются нормальные условия жизни и деятельности людей, возникает угроза их жизни и здоровью, наносится ущерб имуществу населения, народному хозяйству и природной среде.

Под источником чрезвычайных ситуаций понимают опасное природное явление, аварию или опасное техногенное происшествие, широко распространенные инфекционные болезни людей, сельскохозяйственных животных и растений, а также применение современных средств поражения в результате чего происходит или может произойти ЧС.

Опыт последних лет свидетельствует о том, что необходимо перестраивать существующую систему защиты людей и среды обитания от воздействия природных явлений, грубых нарушений технологии производства, непредвиденных аварий. Назрела необходимость в психологической подготовке человека к действиям в экстремальных ситуациях.

Пожары на предприятиях могут возникать в результате повреждения электропроводки и электрооборудования, находящегося под током, повреждения отопительных систем, емкостей с легковоспламеняющимися жидкостями и в результате нарушений техники безопасности. На характер и масштаб пожаров существенное влияние оказывают огнестойкость зданий и сооружений, пожарная опасность объектов, плотность застройки на территории, метеорологические условия, состояние систем и средств пожарной сигнализации и пожаротушения.

Аварии с истечением (выбросом) химически опасных веществ и, вследствие этого, загрязнения окружающей среды, могут происходить на предприятиях химической, нефтеперерабатывающей, целлюлозно-бумажной, масломолочной и пищевой промышленности, водопроводных и очистных сооружениях, а также при транспортировке вредных веществ.

Под пожарами понимается не контролируемое горение вне специального очага, наносящее материальный ущерб.

Основные причины пожаров в пищевых производствах можно разделить на, дисциплинарные, технологические, обусловленные электричеством, отсутствием или несвоевременностью контроля.

В соответствии с нормами технологического проектирования помещения сырный цех относится к категории В - пожароопасные.

К дисциплинарным причинам пожаров относятся нарушения требований проектирования промышленных и вспомогательных зданий и сооружений, выбора строительных материалов и конструкций, расположения технологи-ческого оборудования, отклонения от правил эксплуатации и ремонта оборудования, потребителем электроэнергии и электрических сетей, не-осторожное обращение с источниками открытого огня, курение в цехах и на складах, нарушение правил и сроков уборки осевшей горючей пыли.

Анализ ЧС в зоне 3-х километров.

По данным Министерства путей сообщения РФ, на территории нашей страны железнодорожные катастрофы случаются почти ежедневно.

Лидирующее положение (25 %) в числе основных причин ЧС на железнодорожном транспорте занимают сходы с рельсов.

Около 25 % крушений и аварий на железной дороге вызываются наездами поездов на автомобильный и гужевой транспорт, дрезины, велосипедистов. Чаще всего это происходит на железнодорожных переездах. Характерной причиной таких ЧС служит нарушение правил пересечения переезда транспортными средствами.

Ежегодно увеличивается число столкновений и сходов подвижного состава, загруженного опасными грузами, особенно СДЯВ. Ущерб, наносимый такими ЧС, обычно очень велик, так как кроме ликвидации последствий собственно катастрофы приходится бороться еще и с вторичными поражающими факторами.

Основные причины аварий и катастроф на железнодорожном транспорте - неисправности пути, подвижного состава, технических средств обеспечения безопасности и человеческий фактор. Кроме того, причинами аварий и катастроф бывают размывы путей, оползни, наводнения или аварии на других технических системах. На рассматриваемом предприятии, в пределах 3 км возможно разрушения продуктопровода, что ведет к взрыв, в зоне действия которого могут оказаться товарные и пассажирские поезда.

Одной из участившихся причин аварий и катастроф на железнодорожном транспорте является также несоблюдение водителями автотранспортных средств правил проезда железнодорожных переездов.

Определяющим фактором, влияющим на безопасность движения на железнодорожном транспорте, является чрезмерно высокий износ технических средств, обеспечивающих безопасность движения и подвижного состава. Согласно данным ежегодного государственного доклада МЧС России около 13 % железнодорожного полотна выработало свой ресурс и требует замены. Износ основных технических средств сигнализации, централизации, блокировки превышает 50 %, а основных фондов электрифицированных железных дорог - 50,8 %. Значительно сократились темпы обновления подвижного состава, закупка новых электровозов и тепловозов. В эксплуатации до сих пор находится более 28 % цистерн с продленным сверх проектного сроком эксплуатации.

Участились случаи преступных посягательств на устройства обеспечения безопасности с целью хищения цветных металлов.

Интегральный расчет ЧС.

Расчет продолжительности эвакуации из здания. Эвакуация работающих из помещения и здания при возникновении пожара является одной из важнейших мер предупреждения воздействия на них его опасных факторов. Для обеспечения эвакуации в здании предусмотрены пути эвакуации и эвакуационные выходы.

При возникновении ЧС проводится экстренная эвакуация персонала объекта из зоны бедствия в минимальные сроки.

Эвакуация - комплекс мероприятий по организованному выводу персонала объектов из зоны чрезвычайной ситуации или из зоны с возможностью возникновения чрезвычайной ситуации.

Основными параметрами, характеризующими процесс эвакуации из зданий и сооружений, являются: плотность D, скорость движения V людского потока, пропускная способность пути (выходов) Q и интенсивность движения q. Кроме того, эвакуационные пути, как горизонтальные, так и наклонные, характеризуются длиной L, и шириной b движения.

Кратковременность процесса эвакуации достигается конструктивно- планировочными и организационными решениями, которые нормируются соответствующими СНиПами.

Необходимо определить продолжительность эвакуации рабочих цеха по производству творога при возникновении пожара. Здание одноэтажное, имеет размер 1812 м. Количество рабочих - 6. Длина тамбура на выходе- 5м. Проем на улицу имеет ширину 1,8 м.

Время задержки начала эвакуации принимается 4.1 мин.

Для определения времени движения людей из цеха, с учетом габаритных размеров, определяется плотность движения людского потока по формуле:

где число людей в цехе;

средняя площадь горизонтальной проекции человека, м/ чел;

Длина и ширина цеха (пути), м.

Так как плотность людского потока ровна 0.003 , то скорость движения составит 100 м/мин, интенсивность движения 1 м/мин.

Соответственно время движения определяется по формуле:

где длина пути, м;

скорость движения, м/ мин.

Наибольшая возможная интенсивность движения в проеме в нормальных условиях мин в проеме, интенсивность движения в проеме шириной 1,1 м и длиной равной нулю, определяется по формуле:

где ширина дверного проема, м.

Так как поэтому через дверной проем движение проходит беспрепятственно.

Время движения в проеме определяется по формуле:

где N- количество людей;

q- интенсивность движения, м/ мин;

b- ширина дверного проема, м.

Тамбур на выходе имеет длину 5 метров, на этом участке образуется максимальная плотность людского потока, поэтому скорость падает до 15 м/мин, а время движения по тамбуру определяется по формуле:

где длина тамбура, м;

скорость движения людского потока, м/мин

При максимальной плотности людского потока интенсивность движения через дверной проем на улицу шириной 1,8 м равно 8,5 м/мин, а время движения через него определяется по формуле:

Расчетное время эвакуации определяется по формуле:

Исходя из расчетов время эвакуации из одноэтажного цеха размером 1812 м составляет 4,7 мин, что значительно меньше значения приведенного в соответствующих СНиПах.

Основными причинами возникновения опасностей на предприятии являются:

Нерациональное размещение потенциально опасных объектов производственного назначения, хозяйственной и социальной инфраструктуры;

Технологическая отсталость производства, низкие темпы внедрения ресурсоэнергосберегающих и других технически совершенных и безопасных технологий;

Износ средств производства, достигающий в ряде случаев предаварийного уровня;

Увеличение объемов транспортировки, хранения, использования опасных или вредных веществ и материалов;

Снижение профессионального уровня работников, культуры труда, уход квалифицированных специалистов из производства, проектно-конструкторской службы, прикладной науки;

Ответственность должностных лиц, снижение уровня производственной и технологической дисциплины;

Контроля за состоянием потенциально опасных объектов; ненадежность системы контроля за опасными или вредными факторами;

Снижение уровня техники безопасности на производстве продукции.

Технологическими причинами пожаров являются работа на неисправном технологическом оборудовании или с нарушением режимов технологических процессов, применение не соответствующих ГОСТу смазочных материалов, в частности для компрессоров, применение инструмента, при ударах которого о твердую поверхность возникают искры.

При пожарах на производстве необходимо следующее:

Вызвать пожарную;

Своими силами и средствами пожаротушения тушить пожар;

Оказать первую медицинскую помощь пострадавшим и организовать спасение людей.

При угрозе заражения объекта сильно действующими отравляющими веществами необходимо:

Подать сигнал: "Химическая тревога";

Выдать противогазы рабочим;

Организовать вывоз рабочих и оказание первой мед. помощи;

Сообщить в штаб ГО;

Организовать защиту складов хранения - герметичность.

В случае аварии на производстве необходимо:

1) определить место, характер и объем аварии;

2) довести до сведения рабочих и служащих о последствиях и опасностях аварии;

3) организовать медицинскую помощь пострадавшим людям;

4) провести разведку по уточнению последствий;

5) доложить об аварии в штаб ГО;

6) ликвидировать последствия аварии.

Система пожарной защиты на предприятии включает мероприятия и средства, направленные на применение конструкций с регламентированным пределом огнестойкости; предотвращение распространения пожара и обеспечение эвакуации работающих на предприятии при возникновении пожара; организацию пожарной охраны; ограничение применения горючих веществ в технологическом процессе; изоляцию горючей среды; использование средств пожарной сигнализации и тушения пожара.

Среди мер, предотвращающих распространение пожара, большое значение имеет применение огнепреградительных устройств на технологических коммуникациях, а также в системах вентиляции, кондиционирования воздуха, воздушного отопления и продуктопроводах.

Для своевременного извещения о возникшем пожаре в ближайшую пожарную часть используют автоматическую электрическую систему пожарной сигнализации. Автоматические системы электрической пожарной сигнализации состоят из автоматических извещателей, линий связи, приемной станции и источника питания.

Загорания в начальной стадии их развития могут быть потушены с помощью первичных средств пожаротушения к ним относятся огнетушители, внутренний пожарный кран с комплектом оборудования (рукава, стволы, топоры и ведра). Их размещают на видных местах. Огнетушитель ОХП - 10 вывешиваются на видном месте на высоте полтора метра от пола до нижнего его торца, эти огнетушители применяются для тушения почти всех горючих веществ.

7 Экономическая часть

Предлагаемая конструкция сыродельной ванны, снабжена специальной мешалкой, обеспечивающей равномерное распределение молокосвертывающего фермента, бактериальной закваски и сырной массы во время их перемешивания. Лопасти мешалки изготовлены из нержавеющей стали фирмы лазерной заточки, обеспечивают максимальный выход готового продукта. Данная модернизация позволит улучшить эффективность проводимых процессов и качество получаемого продукта.

По показателям экономической эффективности можно судить о том, насколько выгодно внедрение данной конструкции в линию по производству сыра. Расчет позволит проанализировать соотношение между себестоимостью линии по производству сыра «Российский», прибылью, и сроком окупаемости после установки модернизированной сыродельной ванны.

Разрабатываемое в проекте оборудование должно соответствовать достигнутому мировому уровню. В связи с этим необходимо произвести технико-экономическое обоснование разрабатываемой линии.

Исходные данные:

Численность промышленно-производственного персонала составляет 6 человек.

Суточная производительность 400 кг.

Рабочий период составляет 302 дней (за вычетом праздничных и выходных дней)

Технический уровень производства составляет 95-97%.

Задачи и цель строительства цеха.

Цель строительства цеха заключается в том, что бы полностью обеспечить в потребности населения в сыре.

Расчет основных фондов.

Стоимость производственного корпуса определяется по формуле:

Таблица 1 - Размеры производственного корпуса

где V - объем производственного здания (24*18*6=2592 м 3);

С - стоимость 1 м 3 , (С=8500 руб);

Ф зд =8500*2592=22032000, руб.

Балансовая стоимость оборудования определяется:

где С об - капитальные вложения в оборудование, руб;

Ϭ - коэффициенты, учитывающие затраты на доставку, сборку и монтаж оборудования, (К=(1+Ϭ g +Ϭ сб +Ϭ м)=1,31)

Наименование оборудования, марка, количество единиц и стоимость оборудования представлены в таблице 7.2:

Таблица 7.2 - Смета затрат на оборудование

Наименование оборудования	Количество, шт.	Цена за единицу, р.
Электронасос центробежный Г2-ОПЕ
Сепаратор марки А1-ОХО
Сепаратор-сливкоотделитель марки Ж5-ОС2-НС
Сыродельная машина В2-ОСВ-5
Стеллажи передвижные
Бассейн посолочный
Этажер для сыра
Пресс пневматический
Пластинчатый пастеризатор
Танк для молока
Пластинчатый охладитель А1-ООЛ
Приемная ванна

Ф об =14235440*1,31=18648426,4 руб.

Таблица 7.3 - стоимость основных фондов

Расчет себестоимости годового выпуска продукции

Действительный фонд времени работы оборудования в год, час:

Ф д =(365-В-П)*0,95*m*j, (7.3)

где В - выходные (В=52);

П - праздники (П=11);

m - продолжительность рабочего дня, ч;

J - количество смен;

Ф д =(365-52-11)*0,95*8*1=2295,2 ч/год

Годовая программа выпуска:

N в =Q*Ф д, (7.4)

N в =0,1*2295,2=229,52 т/год

Программу запуска N з вычисляют:

N з =N в +N в *P/100, (7.5)

N з =229,52+229,52*3,3/100=237,09 т/год

Процент потерь сырья Р=3,3%.

Определяем годовой объем затрат на основные материалы:

Таблица 7.4 - Сырьевые затраты на одну тонну продукции

С м = N з *k*Ц, (7.6)

где k - транспортно-заготовительный коэффициент, (k=1,05);

Ц - оптовая цена 1 тонны сырья, руб/т

С м = 237,09*1,05*304500=75803600,3 руб/т,

Затраты на электроэнергию:

З э =N э *Ц э *Ф д, (7.7)

где N э - средняя установочная мощность линии, (N э =12,2 кВт/час)

З эл =12,2*2,9*2295,2=81204,2 руб

Затраты на оплату труда

Фонд заработной платы:

ФЗП=р*Ф*Ч тс, (7.8)

где р - число работающих на линии (p=6), чел;

Ч тс - средняя часовая тарифная ставка, 25 руб.

Действительный фонд времени рабочих находим по формуле:

Ф=365-в-п-отп, (7.9)

где в - выходные дни - 52 дня;

п - праздники - 10 дней;

б - по болезни - 10 дней;

отп - отпуск - 24 дня

Ф = (365-52-10-24)*8=2232 сут

ФЗП =2232*6*25=334800 руб

Премии 40% от прямого фонда заработной платы:

Пф=ФЗП*0,40, (7.10)

Пф=334800*0,4=133920 руб

Районный коэффициент составляет 15% от затрат на оплату труда дополнительного фондов заработной платы и премии:

Р к =(ФЗП+П ф)*0,15, (7.11)

Р к =(334800+133920)*0,15=70308 руб

Полный фонд заработной платы ПФЗ руб, вычисляют по формуле:

ПФЗ=ФЗП+П ф +Р к, (7.12)

ПФЗ=334800+133920+70308=539028 руб

Отчисления на социальные нужды составляют 34,2% от затрат на оплату труда:

О сн =ПФЗ*0,342, (7.13)

О сн =539028*0,342=184347,6 руб

Накладные расходы составляют 240%:

Н р =ПФЗ*2,4, (7.14)

Н Р =539028*2,4=1293667,2 руб/г

Прочие производственные расходы составляют 10% от:

П пр =ПФЗ*0,1, (7.15)

П пр =539028*0,1=53902,8 руб/г

Производственная себестоимость составит:

С п =С м +З эл +ПФЗ+О сн +Н р +П пр, (7.16)

С п = 75803600,3 + 81204,2 + 539028 + 184347,6 + 1293667,2 +

53902,8 = 77955750,1 руб

Внепроизводственные расходы составляют 8% от производственной себестоимости:

С в =С п *0,08, (7.17)

С в =77955750,1*0,08=6236460 руб/г

Полная себестоимость:

С=С п +С в, (7.18)

С=77955750,1+6236460=84192210,1 руб/г

Полная себестоимость одной тонны продукции:

С 1т =С/N в, (7.19)

С 1т =84192210,1/229,52=366818,6 руб/т

Оптовая цена за 1 тонну продукции:

ОЦ=С 1т +П н * С 1т, (7.20)

ОЦ=366818,6+0,15*366818,6=421841,4 руб/т

где П н - нормативная прибыль (15%)

НДС=ОЦ*0,1, (7.21)

НДС=421841,4*0,1=42184,14 руб/т

Найдем оптово-отпускную цену:

ООЦ=ОЦ+НДС, (7.22)

ООЦ=421841,4+42184,14=464025,5 руб/т

Определим объем реализации:

ОР= N в *ОЦ, (7.23)

ОР=229,52*464025,5=106403132,8 руб/г

Расчет показателей эффективности:

Найдем прибыль от реализации продукции:

П р =ОР - С, (7.24)

П р = 106503132,8 - 84192210,1=22310922,7 руб/г

Прибыль на одну тонну продукции:

П 1т =(П р /N в), (7.25)

П 1т =22310922,7/229,52=97206,9 руб/т

Налог на прибыль 20%:

Н п =П р *0,2, (7.26)

Н п =22310922,7*0,2=4462184 руб/г

Чистая прибыль:

П ч =П р - Н п, (7.27)

П ч =22310922,7 - 4462184,5=17848738,2 руб/г

Рентабельность изделия равна:

Р изд =П р *100/С, (7.28)

Р изд =22310922,7*100/84192210,1=26,5%

Определим срок окупаемости:

Т=(Ф об)/П ч, (7.29)

Т=18648426,4 /17848738,2= 1,04 года

Фактический коэффициент экономической эффективности капитальных вложений определяется из выражения:

Е эф =1/Т, (7.30)

Е эф = 1/1,04=0,96

Таблица 7.5 - Технико-экономические показатели проекта

Показатели	Единицы измерения	Значения
Годовая программа выпуска продукции
Количество оборудования в тех.линии
Количество рабочих
Стоимость основных фондов
Капитальные вложения
Себестоимость годового выпуска продукции
Прибыль от годового выпуска продукции
Чистая прибыль
Срок окупаемости капиталовложений
Фактический коэффициент экономической эффективности капитальных вложений

Выводы и предложения.

Разработка данного цеха с целью внедрения его на предприятиях пищевой промышленности экономически выгодно и целесообразно. Стоимости строительства здания составит 22032000 рублей, стоимость технологического оборудования 14235440 рублей. В результате эффективного использования техники и высокой организации труда, будет получена прибыль 17848738,2 рублей. Капитальные вложения на оборудование в технологической линии 18648426,4 рублей окупаются за 1,04 года. Данные экономические показатели соответствуют нормативу предприятия АПК. Целесообразно построить цех по производству сыра «Российский», как главного продукта питания для человека.

Заключение

В данном дипломном проекте «Линия производства сыра Российский новый» содержатся следующие разделы.

В «введении» описаны перспективы развития молочной промышленности.

В «технологической части» описаны способы производства сыра «Российский новый», их положительные и отрицательные стороны, а также основное оборудование для производства.

В «расчете цеха» описаны расчеты линии, цеха, а также вентиляция и отопление в цехе по производству сыра.

В разделе «охрана труда» описаны возможные чрезвычайные ситуации, способы их предотвращения, мероприятия по улучшению труда, а также были проведены расчеты по эвакуации из здания цеха и расчет уровня шума при работающем оборудовании.

В «экономической части» дипломного проекта были рассчитаны эффективность использования капитальных вложений, срок окупаемости и рентабельность предприятия.

Список использованных источников

1.СТП 101 - 00 Стандарт предприятия. Общие требования и правила оформления выпускных квалифицированных работ, курсовых работ, отчетов по РГР, по УИРС, по производственной практике и рефератов: сборник стандартов предприятия. - Оренбург.: ГОУ ОГУ, 2003. - 62 с.

2.Девисилов В.А. охрана труда: Учебник- М.:Форум: ИНФА-М., 2004

3.Золотин Ю.П., Френклах М.Б., Лашутина Н.Г Оборудование предприятий молочной промышленности-М. : Агропроиздат,1985.

1. Красов Б.В. Эксплуатация, ремонт и наладка технологического оборудования- 2-е изд.-М.: Легкая и пищевая промышленность,1982.
2. Красов Б.В. Ремонт и монтаж оборудования предприятий молочной промышленности.-2-е изд.-М.: легкая и пищевая промышленность,1981.

6.Куклин Н.Г.Детали машин.- М.: Высшая школа,1979.

1. Приптыко В.П.,Лунгрен В.Г. Машины и аппараты молочной промышленности-2-е изд., перераб. И доп.- М.: Пищевая промышленность,1979
2. Сурков В.П., Липатов Н.Н., Золотин Ю.П Технологическое оборудование предприятий молочной промышленности- 3-е изд., пераб. И доп.- М.: Пи1 Антипов С.Т., Кретов И.Т., Остриков А.Н., Панфилов В.А., Ураков О.А. Машины и аппараты пищевых производств. В 2-х кн. Кн. 1:Учеб. Для вузов. - М.: Высш. шк., 2001. - 703с.: ил.
3. Антипов С.Т., Кретов И.Т., Остриков А.П., Панфилов В.А., Ураков О.А. Машины и аппараты пищевых производств. В 2-х кн. Кн. 2:Учеб. Для вузов. - М.: Высш. шк., 2001. - 680 с.: ил.
4. Анурьев В.И. Справочник конструктора машиностроителя: В 3-х томах. Т-1. - 5-е изд., перераб. И доп. - М.: Машиностроение,1978. - 728 с., ил.
5. Анурьев В.И. Справочник конструктора машиностроителя: В 3-х томах. Т-2. - 5-е изд., перераб. И доп. - М.: Машиностроение,1978. - 559 с., ил.
6. Анурьев В.И. Справочник конструктора машиностроителя: В 3-х томах. Т-1. - 5-е изд., перераб. И доп. - М.: Машиностроение,1980. - 557 с., ил.

13.Левицкий В.С. Машиностроительное черчение: Учеб. для студентов высших технических учебных заведений - М.: Высш. шк.,1988. - 315

1. Русак О.Н, Малаян К.Р, Занько Н.Г. Безопасность жизнедеятельности: Учебное пособие. 6-е изд., стер.,2003. - 448 с., ил.
2. Никитин В.С, Бурашников Ю.М. Охрана труда на предприятиях пищевой промышленности. - М.: Агорпромиздат, 1991. - 350 с.: ил.
3. Шейнблит А.Е Курсовое проектирование деталей машин: Учеб. пособие для техникумов.-М.: Всш.шк., 1991.-432 с.: ил.

1. Бредихов С. А., Юрин В. Н. Техника и технология производства сливочного масла и сыра. - М.: КолосС, 2007. - 319с.:ил.

18 Горбацевич А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. - Минск: Вышейн. шк., 1975. - 288 с.

19 Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Часть II. Зуборезные, горизонтально-расточные, резьбонарезные и обрезные станки. - М.: Машиностроение, 1974. - 200 с.

20 Нефедов Н.А., Осипов К. А.Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту. - М.: Машиностроение, 1976. - 28 с.

21 Обработка металлов резанием: Справочник технолога/ Под ред. Панова А. А. - М.:Машиностроение, 1988. - 736 с.

22 Никитин В. С., Бурашников Ю.М. Охрана труда на предприятиях пищевой промышленности. - М.: Агропромиздат, 1991. - 350 с.

23 Теплов А.Ф. Охрана труда а отрасли хлебопродуктов. - М.: Агропромиздат, 1990. - 255 с.

24 Кукин П.П. и др.безопасность технологических процессов и производств “Охрана труда”. - М.: Высш. шк., 2002. - 319 с.

25 Безопасность жизнедеятельности/ Под ред. Э.А. Арустамова. - М.: Издательско-торговая корпорация “Дашков и Ко”, 2004. - 496 с.

26 Охрана труда. Методические указания по выполнению раздела в дипломных проектах для студентов всех специальностей дневного и вечернего отделения (основные расчеты). - Оренбург: ОрПтИ, 1986. - 35 с.

27 ГОСТ 12.1.005-88.ССВТ “Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны”.

28 СНиП 23-05-95 “Естественное и искусственное освещение”.

29 СН 2.2.4/2.1.8.562-96. “Шум на рабочих местах, в помещениях жилых и общественных зданий и на территории жилой застройки”.

30 ГОСТ 12.1.004-76. СНиП 2.01.02- 85. “Cтепень пожароопасности”

31 СанСНиП 2.2.1/2.1.1.567-96.

32 ГОСТ 12.0.004-79. “Обучение безопасным приемам и методам труда”.

33 ГОСТ 12.1.005-88. “Оптимальные и допустимые нормы микроклимата”.

34 Сачко Н. С., Бабук И.М. Организация и планирование машиностроительного производства (курсовое проектирование). - Мн.: Высш. шк., 1985. - 72 с.

35 Великанов К.М. и др.Экономика и организация производства в дипломных проектах. - Л.: Машиностроение. Ленинградское отделение, 1986. - 285 с.

36 Филлипов А.Н. и др. Организация планирование и управление производством на предприятиях хранения и переработки зерна. - М.: Колос, 1984. - 423 с.

ЧЕРТЕЖИ

Скачать: У вас нет доступа к скачиванию файлов с нашего сервера.

Качество - это синтетический показатель, отражающий совокупное проявление многих факторов - от динамики и уровня развития национальной экономики до умения организовать и управлять процессом формирования качества в рамках любой хозяйственной единице. Вместе с тем мировой опыт показывает, что именно в условиях открытой рыночной экономики, немыслимой без острой конкуренции, проявляются факторы, которые делают качество условием выживания товаропроизводителей, определяющим результатом их хозяйственной деятельности . Качество-это совокупность свойств и характеристик продукции, которые придают ей способность удовлетворять обусловленные или предполагаемые потребности. Являясь продуктом труда, качество товара - категория, неразрывно связанная как со стоимостью, так и с потребительской стоимостью. Качество прошло многовековой путь развития. Качество развивалось по мере того, как развивались, разнообразились и множились общественные потребности и возрастали возможности производства по их удовлетворению. Качество - есть степень удовлетворения потребителя. Для реализации качества производитель должен узнать требования потребителя и сделать свою продукцию такой, чтобы она удовлетворяла этим требованиям. ГОСТ 15467-79: Качество продукции - совокупность свойств продукции, обуславливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением. Международный стандарт ИСО 8402-86: Качество – совокупность свойств и характеристик продукции или услуг, которые придают им способность удовлетворять обусловленные или предполагаемые потребности. Особенно динамично процесс развития и изменения сущности качества, его параметров происходил в последние десятилетия, когда быстро менялись само понятие качества, требования и подходы к нему.

1.5 Контроль качества

Особое место в управлении качеством продукции занимает контроль качества. Именно контроль как одно из эффективных средств достижения намеченных целей и важнейшая функция управления способствует правильному использованию объективно существующих, а также созданных человеком предпосылок и условий выпуска продукции высокого качества. От степени совершенства контроля качества, его технического оснащения и организации во многом зависит эффективность производства в целом.

Именно в процессе контроля осуществляется сопоставление фактически достигнутых результатов функционирования системы с запланированными. Современные методы контроля качества продукции, позволяющие при минимальных затратах достичь высокой стабильности показателей качества, приобретают все большее значение.

Контроль – это процесс определения и оценки информации об отклонениях действительных значений от заданных или их совпадении и результатах анализа. Контролировать можно цели (цель/цель), ход выполнения плана (цель/будет), прогнозы (будет/будет), развитие процесса (будет/есть).

Процесс контроля должен пройти следующие стадии:

а) входной контроль (материалы не должны использоваться в процессе без контроля; проверка входящего продукта должна соответствовать плану качества, закрепленным процедурам и может иметь различные формы);

б) промежуточный контроль (организация должна иметь специальные документы, фиксирующие процедуру контроля и испытаний внутри процесса, и осуществлять этот контроль систематически);

в) окончательный контроль (предназначен для выявления соответствия между фактическим конечным продуктом и тем, который предусмотрен планом по качеству; включает в себя результаты всех предыдущих проверок и отражает соответствие продукта необходимым требованиям);

г) регистрация результатов контроля и испытаний (документы о результатах контроля и испытаний предоставляются заинтересованным организациям и лицам).

Операции контроля качества – неотъемлемая составная часть технологического процесса производства изделий, а также их последующей упаковки, транспортировки, хранения и отгрузки потребителям. Без проведения работниками контрольной службы предприятия (цеха, участка) необходимых проверочных операций в процессе производства изделий или по завершении отдельных этапов их обработки последние не могут считаться полностью изготовленными, потому не подлежат отгрузке покупателям. Именно это обстоятельство определяет особую роль служб технического контроля .

Технический контроль – это проверка соответствия объекта установленным техническим требованиям, составная и неотъемлемая часть производственного процесса.

К настоящему времени сложились разнообразные методы контроля качества, которые можно разбить на две группы:

1 Самопроверка или самоконтроль – персональная проверка и контроль оператором с применением методов, установленных технологической картой на операцию, а также с использованием предусмотренных измерительных средств с соблюдением заданной периодичности проверки.

2 Ревизия (проверка) – проверка, осуществляемая контролером, которая должна соответствовать содержанию карты контроля технологического процесса.

Организация технического контроля заключается в:

а) проектирование и осуществление процесса контроля качества;

б) определение организационных форм контроля;

в) в выборе и технико-экономическом обосновании средств и методов контроля;

г) обеспечение взаимодействия всех элементов системы контроля качества продукции;

Технология производства сыров, основные опасности (болезни)

Технология производства сыров

Основные этапы технологии производства сыра:

В общем виде процесс производства сычужных сыров можно представить следующей схемой:

• · подготовка молока к переработке;
• · свертывание молока;
• · обработка сгустка и сырного зерна;
• · формование и прессование сыра;
• · посолка сыра;
• · созревание сыра;
• · подготовка сыра к реализации (фасование, маркировка, упаковка и транспортировка); хранение.

Подготовка молока

Цель подготовки - обеспечить необходимые для выработки сыра состав и свойства молока.

Подготовка молока к свертыванию включает следующие технологические операции: резервирование и созревание молока, его нормализация, пастеризация нормализованного молока, охлаждение до температуры свертывания, внесение бактериальной закваски, хлорида кальция и сычужного фермента.

Резервирование молока. На заводах существует необходимость накопления молока, чтобы обеспечить бесперебойную работу предприятия. В связи с этим при хранении молока надо предпринимать меры по предотвращению:

размножения вредной микрофлоры до опасного уровня;

нежелательных для качества и выхода сыра изменений состава и свойств молока.

Для обеспечения выше перечисленных условий молоко подвергают очистке на центробежных молоко очистителях, чтобы удалить механические загрязнения, которые оказывают защитное действие на микроорганизмы. После очистки молоко охлаждают до температуры от 2 до 8°С и хранят при этой температуре. Хранение молока при низких температурах сопровождается некоторым ухудшением физико-химических свойств молока - из мицелл казеина выходит часть коллоидного фосфата кальция и цитратов, что ослабляет межмицеллярные связи. Это приводит к повышению устойчивости мицеллы к сычужному свертыванию. что выражается в его замедлении и получении дряблого сгустка, низкому синерезису, увеличению потерь жира и белка.

Снижения выхода и качества сыра вследствие длительного хранения молока при низких температурах можно избежать следующими способами:

• · предварительная пастеризация молока перед охлаждением и хранением;
• · термизация молока при температуре не выше 65°С;
• · внесение в молоко перед хранением молочнокислых бактерий;
• · внесение в молоко после хранения перед свертыванием хлорида кальция;
• · смешение длительно хранившегося молока со свежим молоком.

Созревание молока. В случае, когда молоко поступает на предприятия сразу после его получения на фермах, его необходимо подвергать созреванию. Свежевыдоенное парное молоко имеет бактерицидные свойства и не пригодно для сыроделия, так как является неблагоприятной средой для развития микроорганизмов, плохо свертывается сычужным ферментом, образует дряблый, плохо отделяющий сыворотку сгусток.

Цель созревания молока - улучшение его как среды для развития микрофлоры заквасок и молокосвертывающих ферментов.

Ведущую роль в созревании молока играет микрофлора, что и отличает созревание от резервирования. В результате развития микрофлоры кислотность молока возрастает на 1-2°Т.

Созревание молока положительно влияет на его сыро пригодные качества, значительно улучшается свертываемость молока сычужным ферментом, что обеспечивает получение сгустка необходимой прочности и упрощает его обработку.

Нормализация молока. Для получения стандартного продукта проводят нормализацию сырья. В сыроделии принято нормировать содержание жира в продукте по отношению не к общей массе сыра, а по отношению к массе его сухого вещества (массовая доля жира в сухом веществе сыра).

Пастеризация молока. Главной целью пастеризации является снижение содержания в молоке патогенных и технически вредных микроорганизмов до уровня, при котором они при последующем нормальном ходе технологического процесса не могут нанести ущерба качеству готового продукта. При этом следует учитывать, что условием, ограничивающим параметры пастеризации, является максимальное сохранение состава и физико-химических свойств молока, оказывающих влияние на выход и качество сыра.

К сожалению, полностью выполнить эти требования пока не удается, так как даже минимальные режимы пастеризации вызывают изменения белковой фракции молока. Для сыров с высокой температурой второго нагревания принят режим пастеризации при 71-72°С с выдержкой 20-25 с.

Внесение хлорида кальция. В результате пастеризации молока нарушается равновесие между разными формами солей кальция, вследствие чего резко снижается его способность свертываться сычужным ферментом.

Для получения под действием сычужного фермента сгустка необходимой плотности в пастеризованное молоко перед свертыванием вводят соли кальция (обычно хлорид кальция в виде 40% -ного раствора). На 100 кг нормализованной смеси вносят от 10 до 40 г кристаллического СаС1 2 .

Бактериальные закваски. При выработке сычужных сыров молочный сгусток образуется под действием молоко свертывающих энзимов, однако немаловажное значение имеет использование при свертывании молока микрофлоры заквасок. Микрофлора заквасок состоит из специально отобранных видов молочнокислых бактерий, которые вносят в молоко после пастеризации, уничтожающей большую часть природной микрофлоры молока.

Закваски для сыров с высокой температурой второго нагревания. В эту группу заквасок обычно включают мезофильные молочнокислые палочки (L. plantarum. L. casei), обладающие специфическим антагонистическим действием на маслянокислые бактерии, колибактериии патогенную микрофлору. При выработке сыров с высокой температурой второго нагревания, которое задерживает рост мезофильных стрептококков, непременным компонентом заквасок являются термофильные молочнокислые бактерии (Str. thermophilus. L. helveticum, L. lactis). В формировании вкуса, аромата и рисунка сыров этой группы принимают участие пропионовокислые бактерии. Их также вводят в состав заквасок этой группы.

Внесение азотнокислых солей калия и натрия. Чтобы предотвратить вспучивание сыров, выработанных из молока, подозрительного на наличие газообразующей микрофлоры, в молоко перед свертыванием разрешается вносить химически чистые азотнокислые соли калия или натрия. Азотнокислые соли, являясь нестойкими химическими соединениями, в молоке восстанавливаются, теряя кислород и превращаясь в нитриты. Кишечная палочка при наличии в среде молекул кислорода не образует углекислоту, водород и другие продукты распада молочного сахара, способствующие вспучиванию сыров.

На молочнокислые бактерии нитриты действуют в значительно меньшей степени, не препятствуя накоплению молочной кислоты, которая также угнетает газообразующие бактерии. В сыре нитриты разлагаются, восстанавливаясь до аммиака. Поэтому внесение азотнокислых солей калия или натрия в количествах 15-20 г на 100 кг молока не вызывает пороков в готовом продукте.

Внесение краски для сырного теста. Приятный кремово-желтый цвет молока в летний период обусловлен наличием в молочном жире красящего вещества - каротина. В зимний период молоко практически не содержит каротина, что обусловливает его белый цвет. От цвета молока соответственно зависит и цвет сырного теста, поэтому в зимний период для придания сырному тесту приятного желтого цвета в молоко перед свертыванием часто добавляют натуральные растительные красители - каротин или аннато в виде водных растворов.

Молочная промышленность является одной из важнейших отраслей агропромышленного комплекса по обеспечению населения продовольствием. Она представляет собой широко разветвленную сеть перерабатывающих предприятий и включает важнейшие отрасли: цельномолочное производство, маслоделие, сыроделие, производство консервов сгущенных и сухих молочных продуктов, мороженого, производство продуктов детского питания, заменителей цельного молока для молодняка сельскохозяйственных животных. Каждая из подотраслей имеет свои специфические особенности.

На основе мирового опыта предусматривается вывести мясо-молочную перерабатывающую отрасль на качественно новый уровень, что обеспечивает возобновление объемов продукции, которая производится, повышение ее качества, существенное увеличение ассортимента и глубины переработки сырья. Для решения поставленных задач необходимо выполнить техническое переоборудование мясоперерабатывающих предприятий и молокозаводов, а также значительно повысить технологический уровень оборудования, которое используется на перерабатывающих предприятиях малой мощности.

На сегодняшний день состояние молочной промышленности характеризуется функционированием предприятий, которые перерабатывают от 3 до 500 т молока за смену.

Промышленная переработка молока - это сложный комплекс взаимосвязанных химических, физико-химических, микробиологических, биохимических, биотехнических, теплофизических и других специфических технологических процессов.

В производстве питьевого молока и кисломолочных продуктов используются все компоненты молока. Производство сливок, сметаны, кисломолочного сыра, масла, сыра основывается на переработке отдельных компонентов молока. Производство молочных консервов связано с сохранностью всех сухих веществ молока после удаления с него влаги.

Предприятие молочной промышленности оборудованы современной перерабатывающей техникой. Рациональное использование технологического оборудования требует глубоких знаний его особенностей. При этом важно максимально сберечь пищевую и биологическую ценность компонентов сырья в молочных продуктах, которые производятся.

В то же время выполняется техническое переоборудование предприятий, устанавливаются новые технологические линии и отдельные виды оборудования разной мощности, разных разрядов механизации и автоматизации.

Технологические процессы производства молочных продуктов состоят из отдельных технологических операций, которые выполняются на разных машинах и аппаратах, которые комплектуются в технологические линии.

На предприятиях молочной промышленности множество типичных технологических операций - приемка молока, очистка, тепловая обработка - выполняются с помощью однотипного технологического оборудования, для разных типов производства.

Украина имеет одни из наилучших условий в мире для производства молока и молочных продуктов, но проблему насыщенности ими рынка не удалось в полной мере решить даже в сопутствующие для развития молочной отрасли годы.

Описание технологической схемы

Производство плавленых сыров зародилось в Швейцарии в начале 20 века. Развитие международной торговли потребовало создание продукта с длительным сроком хранения. Решение этой проблемы было найдено. При добавлении к массе сычужных сыров солей-плавителей, которые, растворяя белок и эмульгируя жир, способствуют плавлению сырной массы.

Плавленый сыр стоек при хранении и особенно хорош для районов с жарким климатом. В настоящее время доля плавленых сыров в мировом сыроделии составляет для развитых стран от 10 до 15% (в России, по разным оценкам, 30-40%).

Ассортимент плавленых сыров, выпускаемых отечественными предприятиями, насчитывает более 100 наименований. Сыр выпускается различной жирности, с копчением сырной массы и без, с различными наполнителями (овощи, специи, мясо и морепродукты).

В качестве сырья для производства плавленых сыров используются: молоко, сгущенное и сухое, различные сычужные и кисломолочные сыры, творог, масло и другие компоненты молочного, животного и растительного происхождения; большой ассортимент специй, ароматических и вкусовых компонентов, биологически активные добавки и т. д.

Плавленый сыр - питательный молочный продукт, ценность которого обусловлена высокой концентрацией белка и жира, наличием незаменимых аминокислот, их хорошей сбалансированностью, а также витаминов, солей кальция и фосфора, крайне необходимых для нормальной жизнедеятельности организма человека. Плавленые сыры вырабатывают из различных сычужных сыров, сыров для плавления, творога, масла коровьего и других молочных продуктов с применением разнообразных наполнителей и специй. Плавление сырной массы достигается путем тепловой обработки при температуре 75-95С с применением солей плавителей. В зависимости от технологии выработки и химического состава плавленые сыры подразделяют на ряд групп: ломтевые, колбасные, пастообразные, сладкие, консервированные.

1. Ломтевые.

Вырабатывают из сычужных сыров (50-70%) с добавлением других молочных продуктов. Вкус этих сыров выраженный сырный. Консистенция пластинчатая, слегка упругая. Сыр хорошо режется на ломтики. Выпускают сыры в расфасовке брикетами по 30, 62,5 и 100 г.

2. Колбасные.

Вырабатывают на основе нежирных сыров с добавлением сычужных сыров различных видов и молочных продуктов (творог, масло, сухое молоко, сыворотка сгущенная и сухая и др.). Вкус сыров обусловлен копчением и внесенными наполнителями (тмин, перец). Консистенция в меру плотная, слега упругая. Сыр легко нарезается ножом на ломтики. Плавленые колбасные сыры фасуют в виде батонов диаметром 6-8 см, массой до 3 кг.

3. Пастообразные.

Сыры данной группы характеризуются высоким содержанием жира и выраженным сырным вкусом или вкусом наполнителя. Большинство сыров фасуют в полистироловые коробочки и стаканчики массой нетто 100-200 г. Некоторые виды можно фасовать брикетами в фольге.

4. Сладкие.

5. При выработке этих сыров вносят свекловичный сахар и наполнители (мед, орехи, какао, коже, плодово-ягодные эссенции, цикорий, сиропы, соки и проч.), которые и придают сырам своеобразный вкус и запах. Консистенция сладких сыров - от ломтевой до пастообразной. Фасуют сладкие сыры в основном в фольгу, некоторые виды - в полистироловые стаканчики и коробочки.

Плавленые сыры не имеют корки. Упаковка служит основной их защитой и непосредственно соприкасается с сыром, поэтому в ней не должно содержаться вредных примесей, и она не должна вступать в реакцию с составными частями продукта.

Технология производства плавленого сыра на установке УМТИ-СИ.

Сырье загружается в котел установки, где происходит измельчение и плавление сырной массы. Плавление происходит при непрерывном перемешивании специальной мешалкой, предупреждающей образование пригара к стенкам. Имеющаяся опция «впрыск острого пара» позволяет уменьшить время обработки, а вакуумирование позволяет получить продукт высокого качества с отсутствием пузырьков воздуха в готовом продукте.

Готовую расплавленную сырную массу расфасовывают в потребительскую тару. Для получения колбасного сыра, сыр расфасованный в виде батонов после охлаждения помещают в специальные коптильные камеры или вырабатывают с помощью коптильного аппарата.

Простота производства, относительная дешевизна компонентов, неограниченность сырьевых комбинативных манипуляций, транспортабельность и многие другие преимущества делают организацию производства плавленого сыра перспективным мероприятием.

Сырьем для производства плавленых сыров является: сыры натуральные с различными пороками внешнего вида, сыры нежирные, сырная масса для плавления, жиры, масло, сливки, творог, сухое молоко, СОМ, различные вкусовые наполнители, соли плавители и многое другое.

ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА

1. Подбор сырья и вкусовых наполнителей.

2. Подготовка и обработка сырья и наполнителей. Сыр освобождают от плёнки, зачищают от парафина, при необходимости замачивают в ваннах, в сыворотке. Сыпучие компоненты просеиваются на просеивателях.

3. Дробление сырья. Измельчение проводят на резательных машинах, измельчителях, волчках или вальцовках. Сырная масса тщательно перетирается.

4. Составление смесей. Компоненты в соответствии с рецептурой помещают в емкость, добавляют соли-плавители, тщательно перемешивают. Цель операции - получение сыра с типичным вкусом, запахом, консистенцией; обеспечение требуемого содержания сухих веществ и влаги; создать условия для лучшего плавления сырной массы при минимальном расходе солей-плавителей.

5. Подбор и внесение солей-плавителей. Соли-плавители обеспечивают гидрофильность белка, что в свою очередь предотвращает разделение фракций во время плавления. В качестве солей плавителей используют одно- и двухзамещенные калиевые и натриевые соли фосфорной, лимонной и др. кислот в количестве от 2 до 4 %. После внесения солей-плавителей сырную массу перемешивают в фарш - мешалках.

6. Созревание сырной массы. Проводят в течении 30-120 мин (иногда до 3-х часов) с целью лучшего проникновения солей в сырную массу и полного взаимодействия их с белками. Созревание способствует ускорению плавления, экономии солей-плавителей, получению продукта с хорошей консистенцией.

7. Плавление сырной массы. Сырную массу помещают в котлы-плавители, которые снабжены паровой рубашкой и приводной мешалкой. Некоторые конструкции котлов предусматривают герметично закрывающуюся крышку, плавление ведется под вакуумом, что способствует удалению воздуха и нежелательных привкусов из сырной массы. С целью уничтожения вредной микрофлоры и увеличения срока хранения продукта плавление осуществляется при высоких температурах (80-90оС и выше) или под вакуумом (что предпочтительней) при температуре 75-90оС в течение 10-20 мин при интенсивном перемешивании, что очень важно для формирования консистенции сыра.

8. Расфасовка, охлаждение, упаковка, маркировка, реализация. Массу фасуют в горячем виде 60-75оС на расфасовочно-укупорочных автоматах различных конструкций в фольгу, плёнку, стаканчики и другой материал. Продукт охлаждают в помещениях с t 8-10оС или на туннельных охладительных машинах. Хранят продукт при температуре 6-10оС.

Технология производства плавленого сыра классическим способом.

Сыр очищают от корки, нарезают на куски, затем обрабатывают на волчках и вальцах. После внесения солей-плавителей и всех специй измельченную смесь выдерживают для набухания белка и затем плавят в вакуум-котлах. Плавление сыра, сопровождаемое размягчением и приобретением массой текучести, можно рассматривать как своеобразную пастеризацию продукта.

Дополнительно некоторые виды плавленого сыра гомогенизируют для улучшения консистенции продукта. Готовую расплавленную сырную массу расфасовывают в потребительскую тару. Для получения колбасного сыра расфасованный в виде батонов сыр после охлаждения помещают в специальные коптильные камеры или вырабатывают с использованием коптильного препарата.

Сравнительная характеристика технологического оборудования

К данной группе оборудования относят машины для подготовки сырной массы к переработке и аппараты для плавления сырной массы. При небольшом объеме производства плавленых сыров значительную часть операций по подготовке сырной массы к плавлению осуществляют вручную: снятие парафина с головок или блоков сыра, их зачистка и мойка, а также разрезка сыра и блоков масла. Исключением является операция тонкого измельчения или перетирания сыра перед плавлением. Обычно для этой цели применяют трехвальцовую сыропротирочную машину, состоящую из станины, трех рабочих валков, системы водяного охлаждения и привода. Куски сыра загружают в сыропротирочную машину, где они интенсивно перетираются в зазоре между валками. Перетертая сырная масса снимается с поверхности валков ножами. Зазор между валками регулируется специальным механизмом. Система водяного охлаждения валков служит для предотвращения нагревания и слипания сырной массы.

Аппараты для плавления сырной массы могут быть периодического и непрерывного действия. Аппарат Б6-ОПЕ-400 для плавления сырной массы состоит из следующих основных частей: станины, двух котлов, крышки котла, перемешивающего устройства, коммуникаций с фильтрами для очистки пара, вакуум-насосной установки и электрооборудования.

Основой аппарата является литая станина, на которой смонтированы все узлы. Внутри станины расположены электродвигатель с приводом для подъема и опускания котлов и электродвигатель с приводом перемешивающего устройства.

Котел представляет собой цилиндрическую чашу с эллиптическим дном, имеющую паровую рубашку, теплоизоляцию и наружный металлический кожух. Пар или горячая вода подводятся в рубашку через опорные цапфы, расположенные в средней части котла и служащие одновременно осями, вокруг которых котел поворачивается при выгрузке сырной массы. Для выгрузки без опрокидывания котла в нижней его части имеется сливное отверстие, закрываемое шиберной заслонкой. Крышка котла эллиптической формы соединяется с котлом запорным кольцом.

Привод перемешивающего устройства осуществляется от трехскоростного электродвигателя через упругую втулочно-пальцевую муфту, клиноременную и зубчатую передачи. На конце выходного вала с помощью резьбы укреплено перемешивающее устройство сварной конструкции из полос нержавеющей стали. Привод обеспечивает вращение перемешивающего устройства с частотой 86 мин-1 115 и 173 мин-1.

Электродвигатель через клиноременную передачу и червячную пару обеспечивает подъем и опускание котлов. Достигается это изменением направления вращения вала электродвигателя. Для очистки пара, подаваемого непосредственно в сырную массу, на паропроводе установлены три различных по устройству фильтра.

В корпусе первого из них имеется мелкая сетка, второго - сетчатый цилиндр, заполненный активированным углем, третьего - циклон. Измельченную сырную массу загружают в котел, герметично закрывают его крышкой, включают перемешивающее устройство и в теплообменную рубашку (при необходимости и в котел) подают пар под давлением 300 кПа. Сырная масса нагревается до 85...90 °С. Плавление осуществляется при перемешивании сырной массы в течение 15...18 мин. По окончании процесса из котла выливают расплавленную сырную массу, второй котел заполняют исходным продуктом и к нему поворачивается крышка с мешалкой. Процесс плавления повторяется.

Для удаления острых запахов плавление может осуществляться под вакуумом 53...66 кПа. Управление аппаратом и его системами осуществляется комплектом приборов. Производительность двухкотлового аппарата для плавления сырной массы около 400 кг/ч.

АППАРАТ НЕПРЕРЫВНОГО ДЕЙСТВИЯ ДЛЯ ПЛАВЛЕНИЯ СЫРНОЙ МАССЫ

Аппарат непрерывного действия для плавления сырной массы является более производительным оборудованием по сравнению с двухкотловым аппаратом, состоящим из вертикального и горизонтального котлов. Оба котла имеют теплообменные рубашки, в которые подаются горячая вода или пар. В вертикальном котле размещена лопастная мешалка, вращение которой передается от электродвигателя через клиноременную передачу, редуктор, цепную и коническую зубчатую передачи. В горизонтальном котле имеется ленточная мешалка со шнеком, приводимая в действие от того же электродвигателя через клиноременную передачу, редуктор и коническую зубчатую передачу.

Перетертая сырная масса непрерывно поступает в котел, перемешивается и за счет соприкосновения с его горячими стенками плавится. Затем она попадает в другой котел, где процесс плавления продолжается.

Продукт перемешивается мешалкой и с помощью шнека подается в камеру с охлаждающей рубашкой. Проходя через камеру, сырная масса охлаждается и выводится из аппарата через трехходовой кран на фасование. В отдельных случаях при больших объемах производства плавленых сыров целесообразно применять комбинированные агрегаты, в которых измельчение, плавление и охлаждение сырной массы выполняют в одном аппарате. Такие агрегаты, например В2-ОПН, можно применять как самостоятельно, так и в составе поточно-механизированных линий плавленых сыров производительностью 1200 кг/ч и больше.

Инженерные расчеты

Расчет оборудования этой группы заключается в определении пропускной способности за смену аппаратов для выработки сырного зерна и прессов, расхода пара на нагрев молока, а также подборе оборудования с непрерывным циклом работы.

Пропускную способность сыродельных ванн (кг в смену) рассчитывают по формуле: (4.1)
где V - рабочая вместимость ванны, м; сс - плотность сырной массы, кг/м; ф см - продолжительность смены, ч; t цс - продолжительность одного цикла переработки молока на сыр, включающего в себя операции наполнения, заквашивания и сквашивания молочной смеси, обработки сырной массы, формования (если сырное зерно формуется в ванне), разгрузки и мойки ванны, ч. При расчетах для мелких сыров принимают t цс = 2...2,5 ч, крупных -t цс - 3...3,5 ч.

Пропускную способность пресса (кг в смену) определяют по формуле (4.2):
где m - масса прессуемых сыров, кг; t пр - длительность прессования сыра, ч (для твердых сыров типа российского t пр = 8 ч).

Число контейнеров, необходимых для созревания сыров, рассчитывают по формуле (4.3):

где c m - масса сыра, вырабатываемого в сутки, кг; c t - длительность созревания сыра в камере, сут (зависит от сорта сыра и составляет 60... 160 сут); Gк - вместимость контейнера, кг.

Оборудование для посолки сыров, их мойки, обсушки, маркировки, а также парафинирования подбирают по часовой производительности. Если для посолки сыров применяют бассейн (ванну), то его площадь (м2) определяют по формуле 4.4:
где к f - площадь, занимаемая одним контейнером с сыром, м; к.б n - число контейнеров, находящихся в бассейне; б k - коэффициент использования площади бассейна (б k = 0,8...0,85).

Размеры бассейна обычно принимают с учетом длины и ширины стандартных контейнеров (габаритные размеры контейнера для посолки сыров РЗ-ОКУ 1100 Ч 951 Ч 1454 мм). В связи с тем, что длительность нахождения сыров в солильном бассейне различна для каждого их вида и составляет одни - десять суток, площадь бассейна проще определить, исходя из расчетной нагрузки на его единицу площади. В зависимости от массы головок сыра нагрузка на 1 м2 бассейна при размещении контейнеров в два яруса может составлять 400...800 кг продукта.

Оборудование для производства плавленого сыра (машины для измельчения сыра и аппараты для плавления сырной массы непрерывного действия) подбирают по часовой производительности с учетом графика организации технологического производства.

Аппараты для плавления сырной массы периодического действия подбирают с учетом вместимости котла и длительности цикла технологического процесса загрузки аппарата, плавления сырной массы и ее выгрузки. Для однокотлового аппарата длительность цикла 25...30 мин. В двухкотловом аппарате он сокращен до 15 мин, благодаря совмещению основного процесса в одном котле с загрузкой или выгрузкой продукта во втором.

Правила эксплуатации

Эксплуатация насосов и техника безопасности.

Полученные с завода-изготовителя насосы необходимо разобрать и осмотреть, убедиться в исправности деталей и отсутствии посторонних предметов. Детали насоса очищают от смазки, консервации и моют горячей водой и щелочным раствором в соответствии с инструкцией по мойке молочного оборудования. Затем насосы собирают и присоединяют к трубопроводу.

При монтаже тщательно проверяют сносность валов электродвигателя и рабочего колеса или ротора. Это особенно важно для насосов неконсольно-моноблочного типа, имеющих общую плиту с приводом. Необходимо правильно установить резиновое уплотнительное кольцо в паз корпуса.

Крышки к корпусу следует прижимать равномерно по окружности, не допуская перекоса. В противном случае нарушается работа насоса.

Электродвигатель присоединяют к электросети за выведенные концы обмотки статора в зависимости от напряжения по схеме, указанной на табличке (треугольник или звезда). При неправильном направлении вращения следует поменять местами две присоединительные фазы сети.

Вращать насос вхолостую свыше 3-4 мин не рекомендуется, так как его трущиеся части смазываются только перекачиваемым продуктом. Нарушение этого правила может привести к перегреву уплотнительного устройства и даже выходу его из строя.

Всасывающая труба должна быть короткой, прямой и герметичной. Нагнетательный и всасывающий трубопроводы должны свободно без перекосов присоединяться к патрубкам насосов.

Для пуска центробежного насоса необходимо открыть кран на всасывающей линии, включить электродвигатель и открыть кран на нагнетательной, для пуска объемных - открыть запорные краны на нагнетательной линии, включить электродвигатель и открыть кран на всасывающей.

Во время работы насоса надо систематически следить за сальником вала - при неудовлетворительном состоянии сальникового устройства появляется течь перекачиваемой жидкости. Это обнаруживается визуально с помощью специального отверстия во фланце насоса, через которое вытекает просачиваемая жидкость.

Перед остановкой насоса необходимо постепенно отключить подачу продукта и на ходу машины промыть блок цилиндра горячей водой.

Эффективность работы ротационных насосов (производительность, напор, к.п.д. и другие параметры) зависит от точности их изготовления и сборки.

После установки насоса необходимо убедится в правильном подсоединении электродвигателя. Для этого включают кратковременно (толчком) электродвигатель и проверяют, совпадает ли вращение его с направлением, указанным стрелкой на корпусе насоса. При неправильном вращении следует переменить местами две из подсоединенных фаз на коробке электродвигателя, приняв при этом необходимые меры предосторожности.

Подшипники электродвигателя смазываются один раз в 4-6 месяцев.

Во время работы наблюдают за температурой электродвигателя, она не должна превышать 60-70 °С. нагрев электродвигателя выше этой температуры свидетельствует о неисправности насоса или электродвигателя.

Перед пуском в эксплуатацию необходимо проверить надежность заземления насоса. При работе насоса следят, чтобы не было подсоса воздуха.

В ротационных насосах быстроизнашивающимися деталями являются бронзовые втулки, прокладки, набивка сальника, корпус и крышка насоса, шейка вала. Кроме того, происходит износ полуды и резьбы шпилек.

Для проведения ремонта производят полную (ремонтную) разборку насоса. После разборки все детали моют, осматривают и замерами определяют величину износа. Детали с износом больше предельного восстанавливают или заменяют новыми. Бронзовые поверхности, соприкасающиеся с продуктом, повторно лудят пищевым оловом. Набивку сальника пропитывают пищевым жиром или топленым маслом.

Насос собирают в порядке, обратном разборке. При этом учитываются посадки деталей. Перед сборкой контрольный штифт и шпильки смазывают машинным маслом.

Эксплуатация сепараторов и техника безопасности.

Сепараторы - центробежные машины с высокой скоростью вращения. Поэтому во время их эксплуатации необходимо очень строго выполнять правила техники безопасности и рекомендации инструкции, прилагаемой к каждой машине.

Сепараторы, электродвигатели и пусковая аппаратура должны быть тщательно заземлены. Систематически следует проверять исправность заземляющих устройств.

Работа на сепараторе с неудовлетворительно сбалансированным барабаном или с нарушенной балансировкой его категорически запрещается.

При замене тарелок и посуды барабана необходимо произвести балансировку заново.

Разбирать сепаратор можно только после остановки барана. Работать на сепараторе при снятых ограждениях и защитных кожухах воспрещается. Барабан после отключения электродвигателя не рекомендуется тормозить.

Работать на сепараторе со скоростью вращения барабана выше указанной в паспорте запрещается.

Обслуживать сепаратор может только специалист, изучивший машину, принцип ее работы и инструкцию по эксплуатации, а также сдавший техминимум.

Перед пуском машины необходимо вывести стопорные винты из пазов барабана и поставить тормоза в нерабочее положение. Обязательно надо проверить уровень масла в ванне. Барабан сепаратора должен вращаться по часовой стрелке, если смотреть сверху.

После работы барабана, не останавливая, надо промыть, пропустив вначале небольшое количество обезжиренного молока или воды, затем холодную воду для охлаждения барабана. Далее, остановив барабан, разбирают машину, тщательно чистят и моют все детали, а затем просушивают

Список использованной литературы

1. Антипов С.Т. Ученик ХХІ век «Машины и аппараты пищевых производств» - М. «Высшая школа», 2001 г.

2. Барабанщиков Н.В. «Молочное дело», - М. «Колос» 1983 г.

3. Бредихин С.А., Космодемгенский Ю.В., Юрин В.Н. «Технология и техника переработки молока» - М. «Колос» 2003 г.

4. Гальперин Д.М. «Оборудование молочних предприятий, монтаж, накладка, ремонт» - М. «Агропромиздат» 1990 г.

5. Власенко В.В. «Технологія виробництва і переробки молока і молочних продуктів» - В. 2000г.

6. Гончаров Н.Н. Справочник механика молочной промышленности - М. 1959 г.

7. Золотин Ю.П., Френклах М.Б., Ламутина М.Г. «Оборудование предприятий молочной промышленности» -М. Агропромиздат 1985 г., 270с.

8. Иванов В.И. «Технологическое оборудование предприятий молочной промышленности».

9. Ковалевская Л.П. «Технология пищевых производств» -М. «Колос» 1997г.

10. Кравців Р.І., Хоменко В.І., Островський Я.Р. «Молочна справа».

11. Крусь Т.Н. «Технология молочных продуктов».

12. Кугенев П.В., Барабанщиков Н.В. Практикум по молочному делу -М. «Колос» 1978г.

13. Сурков В.Д., Липатов Н.Н., Золотин Ю.П. «Технологическое оборудование молочных предприятий» -М. «Легкая пищевая промышленность» 1983г.

14. Томбаев Н.И. Справочник по оборудованию предприятий молочной промышленности -М. 1967г.

15. Золотин Ю.П., Френклах М.В., Ламутина М.Г. «Оборудование предприятий молочной промышленности» - М. «Агропромиздат» 1985г.

16. Шалыгина Г.А. «Технология молока и молочних продуктов» -М. 1973г.

17. Барановский Н. В. «Пластинчатые теплообменники в пищевой промышленности». «Машгиз», 1962.

18. Вайнберг А.Я., Брусиловский Л.П. «Автоматизация техноло-гических процессов в молочной промышленности». Изд-во «Пищевая промышленность », 1964.

19. Дезент Г.М., Боушев Т.А. «Оборудование и поточные линии для производства мороженого». «Госиздат», 1961.

20. 3олотнии Ю.П. «Циркуляционная мойка молочного оборудования». «Пищепромиздат», 1963.

21. Крупин Г.В., Лукьянов К.Я., Тарасов Ф.М., Боушев Т.А, Шувалов В.Н. Васильев П.В. «Технологическое обо-рудование предприятий молочной промышленности». М., изд-во «Машино-строение», 1964.