La margarine, comme le beurre, est un système dispersé eau dans huile, qui comprend une phase grasse contenant de minuscules particules de liquide. À cet égard, des matières premières grasses et non grasses sont utilisées pour la production de margarine.

Matières premières grasses. Les matières premières grasses utilisées pour produire la margarine comprennent les huiles végétales comestibles, les graisses animales et les graisses hydrogénées. Parmi les huiles végétales, on utilise principalement les huiles de tournesol, de coton, de soja et d'arachide, et dans certains cas, les huiles solides - noix de coco, palmiste - naines. Les graisses animales les plus couramment utilisées sont le bœuf, le porc et l’agneau fondus, ainsi que le beurre et le ghee. Les principales matières premières de la margarine sont les graisses de saindoux hydrogénées, qui affectent considérablement la qualité du produit obtenu. Le point de fusion et la dureté des graisses alimentaires utilisées sont d'une grande importance.

Toutes les matières premières grasses destinées à la production de margarine doivent être exemptes d'impuretés, notamment de substances colorantes et aromatiques, exemptes Les acides gras. À cette fin, les huiles et les graisses sont raffinées par blanchiment et désodorisation. La composition de la base grasse de la margarine finie détermine sa plasticité, sa dureté, son point de fusion et sa consistance. Le point de fusion des graisses ne doit pas dépasser 35-36 °C. La composition grasse de la margarine combine plusieurs composants gras ; La teneur en saindoux peut varier de 33 à 75 % selon le type de produit. Pour obtenir une margarine avec de bonnes propriétés plastiques base grasse doit contenir à une température de 20 °C de 16 à 21 % de glycérides solides. Si nécessaire, de l'huile végétale est ajoutée pour réduire la dureté et le point de fusion de la base grasse. L'ajout d'huiles solides de noix de coco, de palmiste et de beurre contenant des acylglycérols à bas point de fusion d'acides de faible poids moléculaire améliore les propriétés de la margarine.

Matières premières faibles en gras. Dans la production de margarine, du lait, des émulsifiants, des substances aromatisantes et aromatiques, des colorants, des vitamines et des conservateurs sont utilisés.

LAloko est l'un des principaux composants de la margarine, ce qui lui donne le goût et l'arôme du beurre, augmente la valeur nutritionnelle. Nous utilisons du lait naturel entier ou écrémé, ainsi que du lait en poudre (entier et écrémé). Pour un meilleur goût de la margarine, le lait est pré-fermenté.

Les émulsifiants sont utilisés pour créer une émulsion graisse-eau hautement dispersée et stable pendant la production et le stockage de la margarine. Les émulsifiants sont des substances qui empêchent l'émulsion de se séparer et d'en séparer les graisses. Les émulsifiants améliorent les propriétés plastiques du produit et empêchent les éclaboussures de graisse lors de la friture. Dans la production de margarine, les phospholipides sont utilisés comme émulsifiants, émulsifiants T-1, T-2, T-F, DA D. Les phospholipides sont le composant principal des concentrés de phosphatides alimentaires obtenus dans la production d'huiles végétales. L'émulsifiant T-1 est un mélange de mono- et diglycnérides d'acides gras ; l'émulsifiant T-2 est constitué d'esters de polyglycérol avec des acides gras, émulsifiant T-F- il s'agit d'un mélange d'émulsifiant T-1 et de concentré de phosphatide dans un rapport de 3:1. L'émulsifiant MD a une composition similaire à l'émulsifiant T-1, mais contient plus de monoglycérides.

Le sel de table (0,2-1,2 %) et le sucre (0,3-0,7 %) sont utilisés comme additifs aromatisants. Pour donner à la margarine l'arôme du beurre, on y introduit des arômes synthétiques, qui sont des compositions de diacétyle, d'acide acétique, alcool éthylique et d'autres substances.

Les colorants sont utilisés pour donner à la margarine une couleur jaune clair. A cet effet, des colorants alimentaires liposolubles sont ajoutés : solution d'huile de carotène, colorant alimentaire an-nato.

Des vitamines sont ajoutées lors de la production de produits à base de margarine pour augmenter sa valeur biologique. Il s'agit principalement de vitamines liposolubles A, D, E.

Des conservateurs sont ajoutés à la margarine pour empêcher le développement de micro-organismes dans la phase eau-lait. À cette fin, l'acide benzoïque, le benzoate de sodium, l'acide sorbique et le sorbate de sodium sont utilisés en une quantité de 0,05 à 0,12 %.

PRÉPARER LA MARGARINE

Le processus de préparation de la margarine (Fig. 9.6) commence par la préparation de la phase grasse et eau-lait. Le mélange de graisses est préparé selon la recette de la base grasse, sa température est portée à
40-50 °C, introduire l'émulsifiant p. s, colorants, vitamines, arômes solubles dans les liquides. La phase aqueuse* du lait est préparée séparément, pour laquelle le lait est pasteurisé à une température de 80-85 °C, puis fermenté avec des bactéries lactiques à 28-85 °C.< 30 °С в течение 9-12 ч. В воді но-молочпую фазу добавляю! соль, сахар, водорастворимы^ ароматизаторы, консерванты. ;

Les phases grasse et eau-lait sont introduites dans le mélangeur. Riz. 9.6. Technologie fondamentale - où une émulsion grossière de graisse et d'eau est formée pour la production de margarine. Préparer - .

L'émulsion de lin à une température de 38 à 40°C est introduite sous pression dans un refroidisseur volumétrique, où se déroulent les processus d'émulsification et de refroidissement du traitement du plastique. Sous agitation intensive et refroidissement sous pression, une émulsion de margarine surfondue finement dispersée avec une température de 10-14 ° C est formée. Ensuite, l'émulsion est envoyée aux cristalliseurs, où elle durcit et est livrée au conditionnement et au conditionnement sous la forme d'une masse plastique homogène.

Exigences de composition et de qualité produits à base de margarine sont déterminés GOST actuels. La teneur en matières grasses de la plupart des types de margarine doit être d'au moins 82 %. dans la margarine sans produits laitiers - pas plus de 82,5%, dans margarine liquide pour l'industrie de la boulangerie - pas moins de 83 %. La teneur en humidité des margarines « Slivochny », « Era », confiserie, liquide* pour l'industrie de la boulangerie ne dépasse pas 17 %. Marga< рин обладает чистым вкусом и ароматом (молочнокислым, ели - вочного или топленого масла). Консистенция всех видов мар­гарина при 16-18 °С однородная, пластичная, плотная. Цвет окрашенных маргаринов однородный, светло-желтый.

Les produits à base de margarine doivent être conservés à des températures de moins 2 à plus 2 ° C et à une humidité relative ne dépassant pas 80 %.

Description

Technologie de production de margarine et de pâte à tartiner utilisant cet équipement : Les composants des phases grasse et aqueuse, conformément à la recette, sont mélangés dans des mélangeurs cylindriques verticaux appropriés, dans lesquels une émulsification préalable a également lieu. Les composants secs et les ingrédients sont pesés sur des balances automatiques et pompés dans le mélangeur approprié. Les graisses nécessaires sont fournies en blocs au fondoir à graisse, où elles sont fondues et pompées en partie dans le mélangeur de phase grasse et en partie (selon la recette) dans des réservoirs pour émulsification. La température à l’intérieur du four à graisse est maintenue par la circulation de l’eau à travers la chemise d’eau et la grille interne. L'unité de tempérage assure le chauffage de l'eau à une température donnée grâce à un échangeur thermique eau/vapeur (l'approvisionnement en vapeur est assuré par le Client). À l'intérieur des mélangeurs de phase grasse et aqueuse se trouvent des mélangeurs à vis à hélice avec une vitesse de rotation selon une recette donnée. Le mélangeur est équipé d'une chemise d'eau pour l'isolation thermique. La température des mélanges dans les mélangeurs de phase grasse et aqueuse spécifiée par la recette est maintenue grâce à la circulation du mélange à travers des échangeurs de chaleur à plaques. L'échange thermique s'effectue avec de l'eau extérieure (fournie par le client). L'émulsion grossière issue des mélangeurs des phases grasses et aqueuses entre dans la cuve pour émulsification (obtention d'une émulsion homogène et stable du mélange lait-légumes. Dans cette cuve, l'émulsion circule à travers la pompe émulsifiante pendant le temps précisé par la recette, et est chauffé en fournissant de l'eau chaude à la chemise d'eau, ce qui assure une dispersion intensive de l'émulsion. L'unité de tempérage assure le chauffage de l'eau dans la chemise d'eau à une température donnée via un échangeur thermique eau/vapeur (l'alimentation en vapeur est assurée par le Client). opération continue dans le décrit ligne technologique Il y a deux cuves d'émulsification fonctionnant en alternance. Ensuite, l'émulsion finie entre dans un pasteurisateur tubulaire, où se produit le traitement thermique de l'émulsion. Le pasteurisateur est un échangeur de chaleur tuyau dans tuyau avec isolation thermique. Le tuyau du milieu est la chambre de travail ; l'eau chaude est fournie aux tuyaux intérieurs et extérieurs. L'unité de tempérage assure le chauffage de l'eau à une température donnée grâce à un échangeur thermique eau/vapeur (l'approvisionnement en vapeur est assuré par le Client). Le refroidissement de l'émulsion après le traitement thermique s'effectue dans un refroidisseur de structure similaire à un pasteurisateur. Le tuyau central est la chambre de travail ; l'eau froide est fournie aux tuyaux intérieurs et extérieurs (fournis par le Client). Après le refroidisseur, l'émulsion de margarine, passant par un réservoir tampon équipé d'une pompe haute pression, est acheminée vers le sous-refroidisseur, qui assure l'émulsification, le refroidissement et le traitement mécanique de l'émulsion. Le sous-refroidisseur se compose de trois cylindres identiques - échangeurs de chaleur, fonctionnant en série. Chacun des cylindres est un échangeur de chaleur « pipe-in-pipe » avec isolation thermique. Le premier tube intérieur est la chambre de travail dans laquelle se trouve l'arbre creux. Des couteaux sont fixés à l'arbre qui, en rotation continue, nettoie le produit des surfaces refroidies et en même temps mélange le produit. L'espace entre le deuxième et le premier tube et à l'intérieur de l'arbre creux est occupé par des chambres d'évaporation du réfrigérant (fréon ou ammoniac, sur demande). L'émulsion, en refroidissant, cristallise en surface et est éliminée aux couteaux. Pour assurer une structure plastique homogène, l'émulsion après refroidissement profond est soumise à un intense usinage dans un mélangeur linéaire à l'aide de tiges situées sur l'arbre central rotatif et sur les parois du mélangeur. Ensuite, l'émulsion entre dans le cristalliseur, où elle reçoit une structure cristalline, la dureté, l'uniformité et la plasticité requises pour emballer le produit. Les principaux composants du cristalliseur sont constitués de trois sections - deux coniques et une cylindrique, ainsi que de deux tamis à triple maille situés dans la section centrale, au passage desquels le produit est homogène. Le produit ainsi obtenu est introduit dans des cuves de nivellement ou des trémies à vis interne de machines de remplissage et de conditionnement, qui distribuent et conditionnent la margarine dans des cartons, des blocs ou des briquettes. Lorsque la machine de conditionnement s'arrête, le produit, afin d'éviter l'arrêt de la ligne, s'écoule par un tuyau de sortie jusqu'à la station de refusion, où il est fondu et renvoyé vers le réservoir d'émulsification.  Composition des équipements pour la production de margarine et de pâte à tartiner : 01. Station de préparation des ingrédients Matériau : Acier inoxydable Conception : Conforme à toutes les exigences relatives aux équipements utilisés dans Industrie alimentaire. Composition : Tables avec balances automatiques pour peser les ingrédients de la phase grasse et de la base aqueuse. 02. Fondoir à graisse Matériau : Acier inoxydable et autres matériaux adaptés à une utilisation dans l’industrie alimentaire. Taille : À confirmer. La taille du fondoir dépend de la taille des blocs de produit utilisés.. Conception : Double enveloppe dans les parois et le fond du fondoir. Système de double circulation d'eau chaude, à travers une double enveloppe et à travers une grille centrale.La grille centrale peut être retirée du fondoir pour le nettoyage. Mélangeur à palettes.Hauteur de travail de la machine réglable. Contrôle de la température et du niveau de produit Objectif : Le fondoir à graisse est destiné à faire fondre des blocs de graisses solides ou congelés d'origine animale et végétale (beurre, margarine, beurre de cacao, chocolat, Glaçage au chocolat etc.), et maintenir un état fondu à une température donnée. Lavage : CIP, têtes de nettoyage par pulvérisation 02.1 Armoire de commande Matériau : Acier inoxydable. Composition : Composants électriques nécessaires et système de câblage interne 02.2 Système de chauffage d'eau pour double enveloppe et grille centrale Matériau : Acier inoxydable. Composition : Deux échangeurs de chaleur tubulaires indépendants (eau/vapeur). Pompe de circulation d'eau. Système de régulation de la pression de la vapeur d'eau (max. 2 bars). Pipeline entre l’échangeur de chaleur et le fondoir. 03. Mélangeur pour phase grasse Matériau : Acier inoxydable Objectif : La cuve de mélange est conçue pour mélanger des ingrédients secs et des composants à base grasse. Conception et composition : Réservoir. Disposition verticale. Volume 100 litres. Cuve en double enveloppe avec isolation thermique, fond conique. En bas se trouvent : le raccord sortie produit avec une bride de raccordement type DRD, la sonde de température, la sonde de fond niveau du produit, supports réglables en hauteur. La partie supérieure du réservoir est de forme sphérique. Dans la partie supérieure de la cuve se trouvent : des raccords d'entrée pour l'alimentation en produit et le CIP, des têtes de lavage par pulvérisation, un capteur de niveau de produit supérieur, une bride d'agitation, une trappe de visite avec un capteur de contrôle d'ouverture et des œillets pour le transport de la cuve. Partie médiane du réservoir cylindrique avec un raccord d'entrée CIP et des têtes de lavage par pulvérisation placées dessus. Un agitateur à hélice de forme spéciale. 04. Système de trempe pour mélangeur de phases grasses Matériau : Acier inoxydable. Modèle : échangeur de chaleur Platinum. Chauffage jusqu'à 20°C. Le chauffage se produit en raison de la circulation du produit à travers l'échangeur de chaleur et de l'échange de chaleur avec l'eau chaude. L'approvisionnement en eau est assuré par le Client. Composition : Échangeur de chaleur. Toutes les vannes et tuyauteries nécessaires. Contrôle : Intégré dans l'automate central 05. Pompe phase grasse Matériau : Acier inoxydable Objectif : Cette pompe est utilisée pour pomper la phase grasse du mélangeur vers les réservoirs d'émulsification 1 et 2. Conception : Fabriquée conformément aux exigences des équipements utilisés dans le industrie alimentaire. 06. Mélangeur pour phase aqueuse Matériau : Acier inoxydable Objectif : Le réservoir de mélange est conçu pour mélanger des ingrédients secs et des composants à base d'eau. Conception et composition : Réservoir. Disposition verticale. Volume 500 litres. Réservoir en double enveloppe avec isolation thermique. Fond conique. En bas se trouvent : le raccordement sortie produit avec bride de raccordement type DRD, le capteur de température, le capteur de niveau bas produit, les supports réglables en hauteur. La partie supérieure du réservoir est de forme sphérique. Dans la partie supérieure de la cuve se trouvent : des raccords d'entrée pour l'alimentation en produit et le CIP, des têtes de lavage par pulvérisation, un capteur de niveau de produit supérieur, une bride d'agitation, une trappe de visite avec un capteur de contrôle d'ouverture et des œillets pour le transport de la cuve. La partie centrale du réservoir est de forme cylindrique sur laquelle sont placés le raccord d'entrée CIP et les têtes de lavage par pulvérisation. Un agitateur à hélice de forme spéciale. 07. Système de trempe pour mélangeur de phase aqueuse Matériau : Acier inoxydable. Modèle : échangeur de chaleur Platinum. Chauffage jusqu'à 20°C. Le chauffage se produit en raison de la circulation du produit à travers l'échangeur de chaleur et de l'échange de chaleur avec eau chaude . L'approvisionnement en eau est assuré par le Client. Composition : Échangeur de chaleur. Toutes les vannes et tuyauteries nécessaires. Contrôle : Intégré dans l'automate central 08. Pompe phase eau Matériau : Application : Acier inoxydable Cette pompe est utilisée pour pomper la phase eau du mélangeur vers les réservoirs d'émulsification 1 et 2. Conception : Fabriquée conformément aux exigences des équipements utilisés dans l'industrie alimentaire. 09. Cuve de préparation d'émulsion : Matériau : Acier inoxydable Objectif : Deux cuves de mélange conçues en conjonction avec une pompe émulsifiante pour préparer des émulsions à partir des phases grasse et aqueuse. Les réservoirs fonctionnent en alternance, c'est-à-dire à chaque instant, un réservoir est utilisé pour préparer l'émulsion, le second est utilisé pour acheminer le produit plus loin dans la ligne de production. Conception et composition : Réservoir. Disposition verticale. Volume 2000 litres Cuve en double enveloppe avec isolation thermique. Fond conique. En bas se trouvent : le raccordement sortie produit avec bride de raccordement type DRD, le capteur de température, le capteur de niveau bas produit, les supports réglables en hauteur. La partie supérieure du réservoir est de forme sphérique. Dans la partie supérieure de la cuve se trouvent : des raccords d'entrée pour l'alimentation en produit et CIP, des têtes de lavage par pulvérisation, un capteur pour le niveau supérieur du produit, une bride d'agitation, une trappe de visite avec un capteur de contrôle d'ouverture, une trappe de chargement pour l'alimentation. des stabilisants et émulsifiants, ainsi que des attaches pour le transport du réservoir. La partie centrale du réservoir est de forme cylindrique sur laquelle sont placés le raccord d'entrée CIP et les têtes de lavage par pulvérisation. Un agitateur à hélice de forme spéciale. 10. Pompe émulsifiante Matériau : Acier inoxydable Objectif : La pompe émulsifiante est conçue en association avec des réservoirs de préparation d'émulsions à partir des phases grasse et aqueuse. Lors de la préparation d'une émulsion, le produit circule à travers le réservoir 1 ou 2 et la pompe émulsifiante. Conception : Fabriqué conformément aux exigences des équipements utilisés dans l’industrie alimentaire. 11. Pompe à émulsion Matériau : Acier inoxydable Objectif : Cette pompe est utilisée pour pomper l'émulsion résultante plus loin le long de la chaîne de production jusqu'au pstériseur. Conception : Fabriqué conformément aux exigences des équipements utilisés dans l’industrie alimentaire. 12. Matériau du pasteurisateur : Acier inoxydable Construction : Système à triple tuyau. Trois tuyaux sont emboîtés les uns dans les autres. Les tubes intérieur et extérieur servent à la circulation de l'eau chaude (tempérage), le tube intermédiaire au passage du produit. La température du produit est contrôlée par des capteurs de température. Objectif : Pasteurisation de l'émulsion obtenue - traitement thermique du produit. 12.1 Armoire de commande du pasteurisateur Matériau : Acier inoxydable Composition : Automate et panneau de commande, convertisseurs de fréquence, câblage des vannes pneumatiques, etc. Le pasteurisateur peut être contrôlé manuellement depuis le panneau de commande ou automatiquement depuis un automate central. Paramètres : Contrôle de vitesse, température, fonctionnement des vannes, CIP 12.2 Système de trempe d'eau pour pasteurisateur Matériau : Acier inoxydable. Composition : Échangeur de chaleur tubulaire (eau/vapeur). Pompe de circulation d'eau. Système de régulation de la pression de la vapeur d'eau (max. 2 bars). Pipeline entre l'échangeur de chaleur et le pasteurisateur. 13. Refroidisseur : Matériau : Acier inoxydable Construction : Système à trois tuyaux. Trois tuyaux sont emboîtés les uns dans les autres. Les tubes intérieur et extérieur servent à la circulation de l'eau froide (tempérage), le tube intermédiaire au passage du produit. La température du produit est contrôlée par des capteurs de température. L'approvisionnement en eau froide est assuré par le Client. 14. Réservoir de nivellement Matériau : Acier inoxydable Modèle : Volume 100 l. Le réservoir est de forme cylindrique. Le haut et le bas du réservoir sont de forme conique. Dans la partie supérieure de la cuve se trouvent : des raccords d'entrée pour l'alimentation en produit et le CIP, des têtes de lavage par pulvérisation, une trappe de visite avec un capteur de contrôle d'ouverture. En bas se trouvent : le raccord de sortie du produit, les supports réglables en hauteur. 15. Pompe haute pression pompe haute pression 1.jpg pompe haute pression 2.jpg Matériau : Toutes les pièces en contact avec le produit et le boîtier extérieur sont en acier inoxydable. Conception et composition : Pompe à piston haute pression La capacité est régulée en réglant la vitesse de rotation du moteur (convertisseur de fréquence). Le moteur dispose d'un système de refroidissement (ventilation) avec un entraînement électrique autonome. La température du moteur est contrôlée. L'unité est équipée d'un amortisseur de pulsations, d'une soupape de sécurité et d'un filtre d'entrée. La pression de sortie du produit est contrôlée. Objectif : La pompe est utilisée pour pomper l’émulsion dans le cristalliseur. 16. Matériau du sous-refroidisseur : Les cylindres sont en acier trempé. Toutes les pièces en contact avec le produit sont en acier inoxydable. Modèle : échangeur de chaleur tube dans tube. Les couteaux sont placés sur l'arbre creux intérieur. L'espace entre les premier et deuxième tuyaux et l'arbre intérieur sont des chambres d'évaporation pour le réfrigérant (fréon ou ammoniac, sur demande). La conception spéciale des couteaux permet de retirer efficacement le produit des parois du cylindre. Grâce au système d’isolation spécial, la perte d’énergie du système est presque nulle. Tous les joints empêchent les fuites de produit et sont conçus pour les hautes pressions. Connection à système central CIP subcooler 2.jpg 16.1 Armoire de commande Matériau : Acier inoxydable Composition : PLC et panneau de commande Convertisseurs de fréquence Système de câblage électrique interne Pneumatique La mise sous/hors tension de la machine, le réglage de la vitesse de fonctionnement et le fonctionnement des vannes pneumatiques peuvent être effectués manuellement ou automatiquement. Automatisation : Vitesses, températures, fonctionnement des vannes, CIP 17. Mélangeur mécanique. Matériel: acier inoxydable. Conception : L'arbre interne rotatif et les parois du mélangeur sont équipés de tiges spéciales pour un traitement mécanique plus dense du produit. La chambre creuse extérieure est une chambre d'évaporation du réfrigérant (fréon ou ammoniac, sur demande). Lavage CIP. Entraînement : moteur électrique avec boîte de vitesses et embrayage de sécurité 18. Crystallizer crystallizer.jpg Matériau : Acier inoxydable Construction : Tuyau composé de trois sections. Les sections d'entrée et de sortie sont coniques, la section centrale est cylindrique. La section centrale abrite deux écrans à triple maille. Veste d'eau pour l'isolation thermique. 19. Station de refusion Matériau : Acier inoxydable Construction : Système à triple tube. Trois tuyaux sont emboîtés les uns dans les autres. Les tubes intérieur et extérieur servent à la circulation de l'eau chaude (tempérage), le tube intermédiaire au passage du produit. La température du produit est contrôlée par des capteurs de température. 19.1 Armoire de commande Matériau : Acier inoxydable Composition : API et panneau de commande Convertisseurs de fréquence Système de câblage électrique interne Pneumatique La mise sous/hors tension de la machine, le réglage de la vitesse de fonctionnement et le fonctionnement des vannes pneumatiques peuvent être effectués manuellement ou automatiquement. Automatisation : Vitesses, températures, fonctionnement des vannes, CIP 19.2 Système de maintien et de contrôle de la température dans la station de refusion Matériau : Acier inoxydable. Composition : Échangeur de chaleur tubulaire (eau/vapeur). Pompe de circulation d'eau. Système de régulation de la pression de la vapeur d'eau (max. 2 bars). Pipeline entre l'échangeur de chaleur et le pasteurisateur. 20. Système de tuyauterie et de câblage Matériau : Tuyauterie CIP en acier inoxydable Poli à l'extérieur Vannes - hygiéniques, à commande manuelle et automatique Tuyauterie du produit : Polie à l'extérieur Vannes - hygiéniques, à commande manuelle et automatique Électrique et pneumatique : Tous les câbles sont isolés et placés de manière fiable dans des chemins de câbles en acier inoxydable 21. Pneumatique générale Exécution : Tous les tubes pneumatiques sont isolés de manière fiable et placés dans des chemins de câbles en acier inoxydable 22. Armoire de commande générale de la ligne de production Matériau : Acier inoxydable Composition : PLC et panneau de commande Convertisseurs de fréquence Système de câblage électrique interne Pneumatique La mise sous/hors tension de la machine, le réglage de la vitesse de fonctionnement, le fonctionnement des vannes pneumatiques peuvent être effectués manuellement ou automatiquement. Automatisation : Vitesses, températures, fonctionnement des vannes, CIP 23. Automatisation générale Exécution : Contrôle général du fonctionnement de la ligne de production, y compris toutes les recettes nécessaires.

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• Introduction

• 2. Calcul technologique
• 3. Calcul constructif
• 3.2 Calcul des dimensions de conception de la « enveloppe » thermique du mélangeur
• 3.3 Schéma constructif de la « veste » de l'appareil
• 4. Calcul thermique

5. Calcul cinématique

• Conclusion
• Bibliographie
• Introduction
• L'industrie des huiles et des graisses représente environ 13 % du volume total des produits vendus dans l'ensemble de l'industrie alimentaire et constitue le secteur le plus important et le plus complexe de l'économie nationale. La structure industrielle comprend : le pressage, l'extraction, la margarine, les savonneries et les usines de production de détergents synthétiques.
• Au cours de la dernière décennie, les entreprises de l'industrie des huiles et des graisses ont connu un rééquipement technique important. La plupart des entreprises sont équipées de lignes et d'installations complexes dans lesquelles la continuité des processus est assurée. De nouvelles opérations technologiques, des équipements plus avancés ont été introduits et une mécanisation et une automatisation complètes des processus sont en cours.
• L'industrie de la margarine est l'une des branches de l'industrie des graisses et des huiles, destinée à organiser la production de graisses alimentaires solides, principalement à partir d'huiles végétales additionnées d'une certaine quantité de graisses animales. Sa composition et ses propriétés sont à bien des égards supérieures au beurre, par exemple en termes de teneur en acides gras polyinsaturés, également appelés essentiels (non essentiels), qui sont un composant important et ont un effet thérapeutique et préventif pour le corps humain.
• Actuellement, les produits à base de margarine sont produits et consommés dans presque tous les pays du monde. Le volume de production annuel de ces produits dépasse 7 millions de tonnes.
• La production industrielle de margarine fut organisée en 1870 par le chimiste français Mège-Mourier, qui proposa d'émulsionner une partie de la margarine. graisse de boeuf avec du lait, le mélange refroidi résultant était appelé margarine, ce qui signifie perles. La margarine est une graisse de haute qualité à base d'huiles végétales et de graisses animales sous formes naturelles et transformées avec l'ajout de divers composants.
• Depuis le milieu des années 60, le rééquipement technique de la production de margarine a été réalisé avec l'introduction des dernières lignes automatiques. action continue, dans lequel l'ensemble du processus - depuis la préparation de l'émulsion jusqu'au conditionnement du produit fini - est réalisé dans un système d'appareils fermés. Cette période se caractérise par l'intensification de la production, une augmentation de la capacité des entreprises sur les mêmes zones de production, une amélioration de la qualité des produits et une augmentation de la productivité du travail.
• Le processus technologique de production de margarine comprend les opérations suivantes :
• 1. Préparation de matières premières grasses. Stockage et tempérage de graisses et huiles raffinées et désodorisées.
• 2. Préparation du lait. Normalisation ou restauration du lait. Nettoyage. Pasteurisation du lait. Fermentation du lait avec des bactéries lactiques. Refroidir le lait.

3. Préparation d'émulsifiants et d'autres composants non gras. Dissolution des émulsifiants dans l'huile, des arômes dans l'huile ou dans l'eau. Purification de l'eau. Préparation d'acide citrique, sucre, vitamines, conservateurs, colorants.

4. Préparation de l'émulsion. Dosage et mélange des composants. Bien mélanger. Émulsification.

5. Obtention de margarine. Hypothermie. Cristallisation. Traitement mécanique (plastique) de la margarine.

Les produits à base de margarine sont un représentant typique des graisses alimentaires dont la consommation est obligatoire pour le corps humain. Les produits à base de margarine sont de la margarine et des graisses destinées à des usages spéciaux. Les graisses modifiées constituent la base de la production des produits ci-dessus. La margarine est l’émulsion eau-graisse la plus courante. Il est divisé en transformation de sandwich, de table et industrielle ; la plus haute et la première année ; riche en graisses, faible en graisses, faible en calories. Selon leur consistance, ils sont divisés en barres dures, en vrac molles et fouettées. Divers lots de margarine importée arrivent également en Fédération de Russie. GOST 240-85 définit les exigences relatives à la qualité des produits, à l'emballage, à l'étiquetage, au transport et au stockage de la margarine.

1. Technologie de préparation de la margarine

1.1 Technologie de préparation de la margarine et des graisses de cuisson

La production de margarine et de graisses de cuisson est réalisée dans des lignes continues d'une capacité de 2,5 à 5 t/h.

La figure 1 montre le MAC pour la production de margarine emballée. Le principe de fonctionnement est le suivant. Composants de recette pré-préparés à base d'eau-lait (solution froide, lait, eau, arômes et vitamines) et grasse (huile désodorisée, saindoux, émulsifiant, colorant (etc.) provenant des réservoirs d'alimentation 7 - 6 pompes de distribution 7? et de la station de dosage 8 sont introduits dans des balances à jauges de contrainte automatiques 9, où un ensemble de composants de prescription est pesé.

Ensuite, les phases eau-lait et graisse entrent dans le mélangeur 10. Ici, des émulsions eau-lait et graisse sont formées, qui sont ensuite envoyées par la pompe émulsifiante 77 vers le mélangeur suivant 10, où une émulsion de margarine est formée. L'émulsion de margarine passe à travers les filtres 12 et est envoyée dans un réservoir 13 dans lequel un niveau constant est maintenu. Ensuite, elle est pompée séquentiellement à travers tous les équipements installés à l'aide d'une pompe haute pression 14.

Tout d'abord, l'émulsion entre dans le sous-refroidisseur 15, c'est-à-dire qu'elle passe d'un état liquide à un état viscoplastique. Ensuite, selon le type de conditionnement, il est envoyé vers la grande ligne de conditionnement ; en récipients de 10, 15 et 20 kg ou en paquets de 200 et 250 g.

Sur la ligne de conditionnement de la margarine en paquets, l'émulsion de margarine surfondue est divisée en deux parties égales par un diviseur de flux 16, filtrée dans des filtres 77 et introduite dans des cristalliseurs 18, où se produit la cristallisation finale de l'émulsion. Des dispositifs de compensation 19 sont situés sur les cristalliseurs, qui maintiennent une pression constante dans le système. A pression accrue, la margarine est évacuée dans le réservoir de retour d'émulsion de margarine 22, où elle est complètement décristallisée et renvoyée vers le mélangeur 10.

La margarine est conditionnée en paquets sur des machines rotatives 20, puis les paquets sont transférés vers la machine 21 pour être placés dans des cartons, fermés et emballés. Les cartons sont ensuite empilés et transférés à l'entrepôt.

Dans la ligne de conditionnement de la margarine en grands récipients, après surfusion, l'émulsion entre dans le décristalliseur 23, dans lequel la viscosité de la margarine diminue afin de faciliter son conditionnement. Ensuite, la margarine est emballée dans une boîte à l'aide d'une machine 24 heures sur 24 et envoyée dans un entrepôt, où la margarine est décristallisée.

Riz. 1 - MAC pour la production de margarine conditionnée en processus continu

1.2 Programme de production

La productivité quotidienne moyenne de l'usine est de 10 tonnes de savon à lessive

La journée de travail est de 16 heures réparties en deux équipes de huit heures.

Pour les calculs, une semaine de travail continue est supposée. Le nombre de jours ouvrables est de 355 jours par an. Le matériel est nettoyé une fois par semaine.

1.3 Équipement pour préparer la margarine

Le conteneur vertical (Fig. 2) est destiné à la réception et au stockage du lait dans les usines de margarine. Se compose d'un tuyau 1 de remplissage de lait, d'un motoréducteur et d'un arbre vertical 2, d'un réservoir interne 3, d'une chemise de refroidissement par eau 4, d'une isolation thermique 5, d'un agitateur 6, d'une butée 7, d'une vanne de vidange de lait 8, de supports 9, un robinet d'eau de refroidissement 10 et un tuyau d'évacuation du lait 11.

Riz. 2 - Conteneur de stockage de lait vertical

Caractéristiques techniques du récipient à lait vertical

Capacité, l 2000 (6000 ; 10000)

Vitesse de rotation du mélangeur, min-1 29

Un pasteurisateur de lait à plaques permet de détruire les micro-organismes en chauffant le lait, il est installé dans le circuit de préparation du lait pour la production de margarine (Fig. 3). Se compose des sections de régénération 3, de pasteurisation 4, de refroidisseur d'eau 5 et de refroidisseur de saumure 6.

Le pasteurisateur fonctionne comme suit. Le lait entre dans le réservoir tampon 10, d'où il est amené par la pompe 12 à la section de régénération 3, dans laquelle il est chauffé à une température de 61...62°C. Le régulateur 11 assure un débit constant de lait froid. Le lait chauffé et régénéré est envoyé vers un séparateur-nettoyeur centrifuge 9, dont la conception est similaire à celle du séparateur représenté sur la Fig. 60. Après avoir été nettoyé des impuretés mécaniques, le lait est renvoyé du purificateur vers la section de pasteurisation 4 et ici il est chauffé avec de l'eau chaude à une température de 74 °C.

Riz. 3 - Schéma de préparation du lait

Caractéristiques techniques du pasteurisateur de lait en plaques

Capacité, l/h 3000

Consommation de vapeur, kg/h, 350

Consommation d'eau artésienne, m3/h 9

Consommation de saumure, m3/h 9

Surface de transfert thermique des sections, m2 :

pasteurisation 4.5

régénération 1.3

refroidissement à l'eau froide 2,65

refroidissement avec de la saumure 2,65

Dimensions hors tout, mm 1600x1650x2200

Depuis la section de pasteurisation, le lait entre dans le trempage 8, d'où il retourne vers la section de régénération, où il est refroidi avec du lait froid jusqu'à une température de 20 °C. Depuis la section de régénération, le lait passe séquentiellement à travers les sections de refroidissement par eau et saumure. Refroidi avec de la saumure, le lait ressort à une température de 4°C.

L'eau chaude de la chaudière 2 est fournie à la section de pasteurisation par la pompe 7. L'installation fonctionne automatiquement. Au début du travail, le lait sous-chauffé est renvoyé dans la cuve 10 par la vanne automatique 7.

Le bain de fermentation du lait (Fig. 4) est conçu pour réaliser un processus biochimique utilisant des bactéries lactiques (ferment). Dans le lait, le sucre du lait est fermenté, le transformant en acides lactiques et autres acides organiques. Dans ce cas, le lait coagule, formant une masse visqueuse homogène.

Le bain est une cuve ovale 1 en forme d'auge avec des parois d'extrémité droites comportant une chemise vapeur-eau 2. Un agitateur tubulaire plat et creux 9 est placé à l'intérieur du bain, effectuant un mouvement pendulaire, qu'il reçoit d'un moteur électrique 13 par l'intermédiaire d'un entraînement. mécanisme 7.

La température du lait dans le bain est maintenue à l'aide d'eau, de saumure et de vapeur fournie à la chemise vapeur-eau. En faisant couler de l'eau de refroidissement à travers la chemise, la température du lait est réduite à 20... 30°C. Si le lait doit être refroidi à 6...8 °C, la saumure de refroidissement passe à travers les tuyaux mélangeurs, qui entre par le coupleur 77 et retourne à l'unité de réfrigération par le tuyau 8.

Pour chauffer, de la vapeur d'eau chaude passe à travers un serpentin perforé 6, posé le long du bas de la veste. La vapeur chauffe l’eau, qui à son tour chauffe le lait. Le lait fermenté est évacué du bain par le robinet 3.

La baignoire comporte un couvercle de tente 10, qui se monte et s'abaisse à l'aide d'un mécanisme de rotation de la poignée 12. Un tuyau 4 permet d'évacuer l'eau de la chemise. La baignoire est installée sur la fondation à l'aide des crémaillères 5.

Caractéristiques techniques du bain de fermentation du lait

Capacité, l 800 (1500 ; 2000)

Fréquence d'oscillation du mélangeur, min-1 12

Puissance du moteur électrique, kW 1,0

Le mélangeur cylindrique est utilisé pour mélanger soigneusement les composants de l'émulsion de margarine et assurer une température de mélange stable.

Caractéristiques techniques du mélangeur cylindrique

Capacité, l 2380

Vitesse de rotation du mélangeur, min-1 60

Dimensions hors tout (longueurxhauteur), mm 1250x2025

Riz. 4 - Bain pour fermenter le lait

Le corps cylindrique 10 du mélangeur cylindrique (Fig. 5) est monté sur quatre supports 13, son fond 7 présente une pente vers le tuyau d'évacuation 12. Le couvercle plat supérieur 5 s'ouvre de deux côtés opposés. Le couvercle contient la cartouche 8 pour le thermostat. Un mélangeur à vis 2 et des chicanes verticales 9 sont montés à l'intérieur du mélangeur, assurant un bon mélange. L'agitateur est entraîné par un moteur électrique 7 via une boîte de vitesses 6, qui est installée sur une traverse spéciale placée au-dessus du couvercle de l'appareil.

Le mélangeur est équipé d'une chemise vapeur-eau 3, grâce à laquelle la température de l'émulsion est maintenue à un certain niveau. L'eau pénètre dans la chemise par le tuyau 14 et s'écoule de la chemise par le tuyau 4. L'émulsion finie est évacuée par le tuyau 12. Le niveau dans l'appareil est contrôlé par le capteur 11.

Toutes les parties du mélangeur qui entrent en contact avec les composants sont en acier inoxydable.

Riz. 5 - Mélangeur cylindrique

Le mélangeur ovale (Fig. 6) a le même objectif que le mélangeur cylindrique. Il est réalisé sous la forme d'un corps ovale 7 avec un corps serré couvercle fermé 11. Pour chauffer et refroidir le mélangeur, une chemise vapeur-eau 2 est utilisée, dans laquelle (selon les conditions) de la vapeur d'eau chaude est introduite par le tuyau 3 ou de l'eau froide par le tuyau 6.

A l'intérieur du boîtier, deux mélangeurs multi-cavités 5 sont placés à un angle de 90° l'un par rapport à l'autre, entraînés par un moteur électrique 9 placé sur la traverse 10 à travers une boîte de vitesses 8.

Le mélange de crème et de graisse est introduit dans le mélangeur par des tuyaux à lanternes en verre 7. L'émulsion obtenue est évacuée par un tuyau situé au point le plus bas du fond incliné de l'appareil 4.

Caractéristiques techniques du mélangeur ovale

Capacité de travail, l 1500

Vitesse de rotation du mélangeur, min"1 70...80

Puissance du moteur électrique, kW... 1,5

Riz. 6 - Mélangeur ovale

2. Calcul technologique

2.1 Calcul du cycle de fonctionnement d'un mélangeur discontinu

Le cycle de fonctionnement de l'appareil s'appelle une révolution. Le temps d'exécution complet est la somme du temps passé sur la durée de l'opération.

Le temps de rotation (cycle) d'un mélangeur cylindrique vertical s'additionnera comme suit.

Temps de fonctionnement, min

1. Remplissage………………………………………………………15

2. Agitation……………………………………………………15

3. Vidange……………………………………………………….20

Ainsi, le temps de révolution complet d’un mélangeur discontinu est :

ts = zag + cm + vygr, où

ts - temps de tour complet (cycle) du mélangeur, min. ;

zag, cm, vygr - temps d'une opération, respectivement, min.

c = 15+15+20 = 50 minutes.

c = 50 minutes. = 0,8 h

2.2 Calcul de la masse de matières premières chargées

Nous calculons la masse des matières premières chargées à partir de la formule de calcul du volume de l'appareil.

où Vapp est le volume de l'appareil ; Vapp = 1,2 m3 (selon les conditions d'affectation) ;

c est la densité de la matière première chargée, (valeur tabulaire) ; densité du beurre c = 928 kg/m3.

c est le coefficient de remplissage de l'appareil en matières premières, qui est déterminé expérimentalement. Pour les principaux équipements technologiques (mélangeur)

c = 0,7-0,8. Nous acceptons que c = 0,8.

m=V*s*c = 1,2*928*0,8 = 890,88 kg.

Ainsi, la masse des matières premières chargées du mélangeur discontinu est de 890,88 kg.

2.3 Calcul de la productivité d'un mélangeur discontinu

Avec la durée du cycle de fonctionnement complet de l'appareil fc = 0,83 heure, la masse de matières premières chargées m = 890,88 kg, la productivité (kg/h) est déterminée par la formule :

où m est la masse des matières premières chargées = 890,88 kg ;

temps de chargement dans le mélangeur, zag = 0,25 h ;

temps de mélange, cm = 0,25 h ;

temps de déchargement du mélangeur, déchargement = 0,33 heures.

Ainsi, la productivité du mélangeur discontinu est de kg/h.

3. Calcul constructif

Le calcul structurel désigne le calcul des principales dimensions structurelles des machines et des appareils (hauteur et diamètre ou largeur et hauteur).

Au début du calcul structurel, nous déterminons le volume de l'appareil (m3) en fonction de sa charge selon la formule ; dans notre cas, le volume de l'appareil est indiqué dans le devoir du projet de cours Vapp = 1,2 m3.

3.1 Calcul des dimensions de conception du mélangeur

La prochaine étape du calcul constructif consistera à déterminer le volume géométrique de l'appareil (m3) à l'aide de la formule :

Vgéom. app = Vc.+ Vу. c.

où Vts. - volume du cylindre ;

V.. c. - volume d'un cylindre tronqué.

D - diamètre de l'appareil, m;

hc. - hauteur du cylindre de l'appareil, m ;

cabanes. - hauteur du tronc de cylindre de l'appareil.

Assumons le volume géométrique de l'appareil à Vgeom. Application. au volume de l'appareil en fonction de sa charge Vapp., car ils doivent être égaux :

Remplaçons à l'égalité les formules de calcul pour trouver le volume de l'appareil et la formule (1) pour trouver le volume géométrique de l'appareil.

où b est l'angle d'inclinaison du fond du cylindre ; b doit être dans un rayon de 35 ?, prenons b=5 ?

B - angle d'inclinaison, b = 5ºC (selon les spécifications)

Puisque l’équation 2 contient 3 inconnues, elle ne peut pas être résolue. Nous exprimerons donc deux inconnues en passant par la troisième. Pour ce faire, nous acceptons les relations suivantes :

Remplaçons la valeur dans l'équation :

2,4rD3+0,15rD3=9,6

Prenons D = 1,06 m.

A partir de la relation 3, on retrouve la hauteur de la partie cylindrique de l'appareil :

hc. = 1,2D = 1,2Х1,06 = 1,272 m.

A partir de la relation 4, on retrouve la hauteur de la partie tronconique cylindrique de l'appareil :

hu.ts = 0,15D = 0,15Х1,06 = 0,159 m.

Hauteur hors tout de l'appareil : hts.+ hу.ts=1,272+0,159 = 1,431 m.

3.3 Calcul des dimensions de conception de la « enveloppe » thermique du mélangeur

Surface de transfert de chaleur gainée

La surface d'échange thermique « enveloppe » est constituée d'un appareil cylindrique (1) et d'une « enveloppe » (2), recouvrant seulement une partie de la surface cylindrique de l'appareil et son fond.

3.4 Schéma constructif de la « veste » de l'appareil

Tout d'abord, la hauteur de la surface chauffante « jaquette » est calculée à partir de l'équation d'égalité de la surface de transfert thermique trouvée lors du calcul thermique à la surface géométrique de la surface « jaquette ».

où F est la surface d'échange thermique obtenue à partir des calculs thermiques, m2 ;

Fgeom.rub. - surface géométrique de la « chemise », m2.

Puisque la « chemise » recouvre non seulement la surface latérale de l'appareil, mais aussi son fond, la formule prendra la forme :

où hр est la hauteur de la « chemise », m.

à partir de la formule (5) on exprime la hauteur de la « chemise » :

4. Calcul thermique

4.1 Calcul de la consommation d'eau pour chauffer l'émulsion

Le calcul du débit de liquide de refroidissement (eau) est déterminé à partir de l’équation du bilan thermique compilée pour un processus thermique donné.

La partie entrante de cette équation (6) peut s'écrire sous la forme suivante :

Qrevenu = Q1produit+ Q2eau+ Q3met.app.

Q1product - chaleur venant avec le produit, J ;

Q2water - chaleur provenant de l'eau, J ;

Q3met.app. - chaleur provenant du métal de l'appareil, J.

Consommation de volume d'eau W ; kg

C1water - capacité thermique de l'eau à t1water ; J/kgK.

température de l'eau à l'entrée de l'appareil, C.

La partie flux de l’équation (6) peut être représentée comme suit :

Qdébit = Q4+ Q5 + Q6 (8)

Q4 - chaleur perdue avec l'émulsion chauffée, J ;

Q5 - chaleur perdue avec l'eau, J ;

Q6 - chaleur perdue avec le métal chauffé de l'appareil, J.

Consommation de volume d'eau W ; kg

c2water - capacité thermique de l'eau à t2water ; J/kg K.

température de l'eau à la sortie de l'appareil, kg.

Remplacez les valeurs dans l'équation et obtenez :

La chaleur utile (J) peut être déterminée à l’aide de la formule suivante :

Remplaçons les valeurs

Remplacer dans vue générale Dans l'équation du bilan thermique pour le fonctionnement du chauffage de l'huile végétale, on obtient l'équation suivante :

Données calculées :

m pr. = 890,88 kg ; (voir paragraphe 3.1.2.)

(accepté)

KJ/kg

t1eau = 80°С, t2eau = 50°С ;

c1eau = 4,185 kJ/kg ; c2eau = 4,18 kJ/kg.

Nous acceptons : W=150,58

où, h. [voir sous-section 3.1.1.]

Accepté : Wud. = 602,32 kg/h.

La quantité de chaleur utile traversant la surface de transfert de chaleur peut être déterminée à l'aide de la formule :

Quseful = Q4 - Q1

Quséful = 890,88*0,39*40-890,88*0,6*20 = 13897,728-10690,56 = 3207,168

Nous acceptons : Quseful = 3207.168

4.2 Calcul de la surface de chauffe de la « chemise » thermique du mélangeur

La surface de chauffage ou de refroidissement est calculée à partir de l’équation de base du transfert de chaleur, qui s’écrit comme suit :

où Q est la quantité de chaleur traversant la surface de transfert de chaleur (déterminée à partir de l'équation du bilan thermique sans tenir compte des pertes de chaleur), J ;

F - surface de chauffe, m2 ; K - coefficient de transfert de chaleur, J/m2 deg/heure ; K=75 J/m2 degrés/heure ;

tav - différence de température moyenne entre le produit et l'agent thermique, degrés 0C ;

f - temps de fonctionnement du chauffage, f = 0,5 heure. (voir paragraphe 3.1.1.).

La différence de température moyenne entre le liquide de refroidissement et le produit peut être déterminée graphiquement :

Schéma de calcul pour la détermination

Selon le planning, nous avons obtenu ce qui suit :

Tb = 60°C ; ?tm=10°С.

où est la grande différence de température entre la chaleur ou le liquide de refroidissement et le produit à l'entrée et à la sortie de l'appareil ;

Différence de température plus faible entre le liquide de refroidissement à la sortie et à l'entrée de l'appareil ;

Trouvons la différence de température moyenne à l'aide de la formule :

Nous avons obtenu cela : ?tav =45,4°C

En résolvant l'équation concernant le chauffage (m2), nous obtenons une formule pour sa détermination :

5. Calcul cinématique

Moteur électrique avec vitesse de rotation - 920 tr/min ;

Vitesse de rotation de l'arbre - 60 tr/min ;

Puissance du moteur électrique - 1,5 kW

5.1 Calcul du rapport de transmission total

Nous acceptons:

5.2 Calcul des rapports de démultiplication pour chaque pignon menant

Le rapport de transmission total est le produit des engrenages d'entraînement.

transmission à engrenages.

Nous acceptons :=3

5.3 Calcul des éléments cinématiques pour chaque pignon d'entraînement

L'élément cinématique d'une transmission à engrenages est le nombre de dents d'engrenage.

Pour le premier transfert :

m roue. Nous acceptons;

Pour le deuxième transfert :

m roue.

Nous acceptons;

Nous acceptons:

5.4 Calcul de la vitesse de rotation de chaque arbre du schéma cinématique

Calcul de la vitesse de rotation du premier arbre de transmission :

Calcul de la vitesse de rotation du deuxième arbre de transmission :

Nous acceptons:

L'homogénéisateur (Fig. 7) est conçu pour disperser une émulsion eau-graisse afin de briser les inclusions grasses en particules grasses plus petites suite à une action mécanique intense sur le produit. Il se compose d'un châssis 1 dans lequel se trouvent une pompe à piston et une tête d'homogénéisation 12. La pompe est entraînée par un moteur électrique 14 à travers un arbre horizontal 15, un arbre excentrique 2, une bielle 3 et un piston (goupille à pâtisserie) 4.

L'émulsion entre par le canal d'alimentation 5, la vanne d'aspiration 6 et est dirigée vers la vanne de refoulement 7, la tête d'homogénéisation 12 et sort par la canalisation de sortie 8.

La tête d'homogénéisation fonctionne comme suit. Lorsque le piston 4 se déplace de gauche à droite, un vide se forme dans le cylindre. Grâce à cela, une émulsion eau-graisse grossière préparée dans le mélangeur pénètre dans le cylindre depuis le canal d'alimentation 5 par la vanne d'aspiration 6.

Lors d'un mouvement ultérieur de droite à gauche, le piston pousse l'émulsion hors du cylindre à travers la soupape de décharge 7 dans la tête d'homogénéisation 12. Ici, l'émulsion est forcée à travers l'espace formé par le siège concave et la bobine convexe, qui est de 0,5. 0,8 mm. Cet écart est réglé à l'aide de la tige 11 et du ressort 9. En tournant plus ou moins le volant 10 dans un sens ou dans l'autre, le tiroir est plaqué contre le siège de soupape, augmentant ou diminuant l'écart. À mesure que l'écart diminue, la pression dans l'homogénéisateur augmente et, par conséquent, la dispersion de l'émulsion augmente.

Riz. 7 - Homogénéisateur

Caractéristiques techniques de l'homogénéisateur

Productivité, kg/h………4000

Pression dans la tête d'homogénéisation, MPa 2...2,5

La pression dans l'homogénéisateur est contrôlée par un monomètre. Si elle dépasse la valeur réglée, la soupape de sécurité est activée et l'excès d'émulsion est éliminé de la tête. L'émulsion est évacuée de l'homogénéisateur par le tuyau 8. Le piston et la tige sont scellés à l'aide d'un presse-étoupe 13 pour éviter les fuites de l'émulsion.

L'émulsifiant permet d'obtenir une émulsion de margarine très dispersée au même titre qu'un homogénéisateur. Se compose (Fig. 8) d'un boîtier 7, d'un couvercle 3 avec tuyaux 4 pour la sortie de l'émulsion, de deux disques mobiles 2 et 8 et de deux disques fixes 5 et 7, d'un écrou 5, d'un arbre d'entraînement 9, d'un demi-accouplement 10 pour l'entraînement du moteur électrique, un joint d'huile 77 et un tuyau d'admission 12.

Un émulsifiant de type centrifuge fonctionne comme suit. L'émulsion par le tuyau 12 pénètre dans l'espace entre les disques rotatifs 2, 8 et fixes 6, 7. En raison des forces centrifuges qui apparaissent lors de la rotation des disques, l'émulsion, sous l'influence de la pression créée, traverse les interstices entre les disques, où elle est soumise à une dispersion intensive.

Riz. 8 - Émulsifiant

Caractéristiques techniques de l'émulsifiant

Productivité, kg/h Jusqu'à 5000

Vitesse de rotation du disque, min-1 1450

Espace entre les disques, µm 6... 15

Pression d'émulsion, MPa 0,05

Le sous-refroidisseur (votator) est conçu pour refroidir l'émulsion de margarine en une fine couche afin de réaliser le processus de cristallisation, c'est-à-dire transfert progressif de l'émulsion d'un état liquide à un état solide. Il se compose (Fig. 9) d'un châssis 4 sur lequel sont installés des cylindres de travail 2, un moteur d'entraînement 3, une boîte de vitesses 5 et un système à ammoniac 7. Les cylindres de travail sont en acier au carbone avec une surface intérieure chromée. L'acier inoxydable n'est pas utilisé pour la fabrication de cylindres car sa conductivité thermique est inférieure à celle de l'acier au carbone. Le boîtier 8 du cylindre de travail comporte une chemise d'ammoniac 7 et un couvercle de sortie d'émulsion 6. Un arbre creux 9 tourne à l'intérieur du cylindre grâce aux engrenages 11 de la boîte de vitesses d'entraînement 5. Les couteaux 10 sont fixés à l'arbre.

Riz. 9 - Sous-refroidisseur (votateur)

Le sous-refroidisseur fonctionne comme suit. L'émulsion de margarine à une température de 35...40°C est pompée séquentiellement par une pompe haute pression à travers tous les cylindres du sous-refroidisseur.

Les cylindres de travail du sous-refroidisseur sont refroidis par évaporation d'ammoniac à une température de 17 °C, qui est fournie par une pompe du système d'ammoniac aux chemises d'évaporation 7 des cylindres de travail 2, qui ont des connecteurs. Partie inférieure La chemise comporte un bac pour l'ammoniac liquide, qui passe par des canaux spéciaux dans les chambres d'évaporation, refroidissant activement le cylindre de travail.

Après refroidissement du cylindre, l'ammoniac est évacué dans le séparateur de liquide via le système d'ammoniac de la machine. La surface du tuyau extérieur est recouverte d'une couche d'isolation thermique, protégée de l'extérieur par une enveloppe en tôle d'acier. En raison du refroidissement à l'ammoniac, l'émulsion de margarine est surfondue et, par conséquent, le processus de cristallisation commence.

Pour éviter que l'émulsion de margarine ne colle aux parois des cylindres en raison de la basse température du liquide de refroidissement, des couteaux 10 en acier inoxydable traité thermiquement sont montés sur l'arbre des cylindres de travail sur toute la longueur. Les couteaux diffèrent quelque peu par leur conception dans le sens du biseau des lames aux extrémités. Chaque couteau est fixé à l'arbre avec trois broches, les couteaux d'extrémité avec quatre. La fixation des couteaux est rigide. En position de non-travail, ils peuvent se déplacer dans les directions horizontale et verticale.

En état de fonctionnement, sous l'influence de la force centrifuge développée lorsque l'arbre tourne, la lame du couteau s'adapte étroitement à la surface intérieure du cylindre et en élimine uniformément l'émulsion refroidie. Pour éviter que l'émulsion de margarine ne colle à la tige, de l'eau chaude à une température de 36...40°C y est introduite par le tube intérieur. L'eau refroidie est évacuée de la cavité interne du puits via un dispositif spécial. L'arbre se termine par une partie cannelée pour le relier aux engrenages 11 de la boîte de vitesses 5 de l'entraînement du sous-refroidisseur.

Caractéristiques techniques du sous-refroidisseur

Vitesse de rotation du couteau, min"1 500...700

Temps de séjour de l'émulsion de margarine, de 14...16

Puissance du moteur électrique d'entraînement par arbre, kW 22...93

Le cristalliseur (Fig. 10) est destiné à la formation finale de la structure de la margarine, grâce à laquelle elle acquiert la consistance nécessaire. Il s'agit d'un appareil horizontal composé de trois sections 2. A l'entrée de la margarine dans les sections du cristalliseur, un filtre homogénéisateur 1 est installé, qui sert à capter les impuretés mécaniques et au traitement supplémentaire de l'émulsion de margarine.

Trois sections de l'appareil disposent d'une enveloppe chauffée, où circule de l'eau à une température de 24... 30°C. La température de la margarine à la sortie du cristalliseur doit être de 10... 12°C. À l'extrémité d'entrée du cristalliseur se trouve un dispositif de compensation (non représenté sur la figure 10) pour maintenir une pression constante dans le système.

Le cristalliseur est en acier inoxydable et est installé sur un support mobile 3.

Riz. 10 - Cristalliseur

Le décristalliseur (Fig. 11) est constitué de trois cylindres horizontaux 2 montés sur un châssis support 6. Un batteur 3 est monté fixement à l'intérieur du corps du cylindre 2, un batteur 8 est fixé sur l'arbre 7 à l'intérieur du cylindre. sont soigneusement mélangés entre les batteurs. Le produit entrant par le tuyau 4 traverse séquentiellement trois cylindres reliés par les tuyaux 1. Les arbres sont entraînés par l'entraînement 5.

Le traitement mécanique intensif de l'émulsion de margarine surfondue favorise une augmentation uniforme de la température dans tout son volume, ce qui conduit à son tour à une décristallisation partielle de sa structure. Un tel traitement est nécessaire lors de la production de margarine emballée dans de grands récipients et de margarine en vrac. La décristallisation partielle permet d'obtenir un produit présentant une bonne mobilité, une consistance uniforme et une plasticité élevée.

Caractéristiques techniques du décristalliseur

Productivité, kg/h 2500...6000

Fréquence de rotation de l'arbre, min"1 100...300

La machine automatique de remplissage et d'emballage en bottes (Fig. 12) est conçue pour le remplissage et l'emballage margarine dure et graisses culinaires de production nationale et étrangère. Les appareils sont fabriqués sous forme de rotor avec un axe de rotation du rotor horizontal ou vertical. En figue. La figure 12 montre une machine automatique à axe de rotation horizontal du rotor.

La machine se compose d'un tuyau 5 d'alimentation en margarine provenant d'un cristalliseur, d'un boîtier 4, d'un panneau de commande 3, d'une bobine 2, d'un interrupteur 1, d'une section de moulage et d'emballage ; rotor à quatre chambres, chacune comportant un piston.

Le principe de fonctionnement de la machine est le suivant. Le matériau d'emballage entre dans le rotor à partir de la bobine 2 et passe à travers les rouleaux de pression, de compensation et de guidage. Ensuite, à l'aide de secteurs réglables, il se déplace entre les couteaux et est découpé en longueur souhaitée et entre dans la matrice de formage située sur le rotor, sous le poinçon, à travers laquelle le matériau d'emballage (alésoir) prend la forme d'un paquet.

Riz. 12 - Machine automatique pour remplir et emballer la margarine en paquets

Ensuite, à l'aide d'un distributeur, le paquet est rempli de la portion requise de margarine et enveloppé sur le mécanisme de scellage. Ensuite, grâce au mécanisme de pressage, il reçoit sa forme définitive et est envoyé pour être emballé dans des boîtes et bandé.

Caractéristiques techniques de la machine pour le remplissage et le conditionnement de margarine en paquets

Productivité, pièces/min 70...250

Poids du paquet, g 200...250

Précision du dosage, % ±1,5

La remplisseuse de cartons (Fig. 13) est conçue pour peser et conditionner la margarine et les graisses de cuisson dans de grands récipients. Elle se compose de deux balances à cadran 2, d'un panneau de distribution 4, de deux unités électroniques /, de deux électrovannes de type solénoïde 3, à l'aide desquelles une caisse montée sur un convoyeur à plaques 5 est automatiquement remplie de margarine. un support pneumatique 6 et un volant de réglage manuel 7. L'un des principaux composants de la machine est le dispositif de remplissage 8.

Riz. 13 - Remplisseuse automatique de cartons

La machine fonctionne comme suit. Les boîtes formées avec l'emballage plastique fermé entrent dans le convoyeur à bande d'alimentation, d'où, à l'aide d'un dispositif spécial, elles entrent dans le convoyeur à plaques installé sur les balances automatiques à cadran 2. À ce moment, à l'aide de l'électrovanne 3, l'emballage du produit commence à travers le dispositif de remplissage 8. Une fois l'emballage terminé, les balances automatiques donnent l'ordre de fermer le dispositif de remplissage et les boîtes remplies sont envoyées au convoyeur de sortie pour être transférées à la machine aux fins de fermeture et de bandage.

Caractéristiques techniques de la remplisseuse automatique de cartons

Productivité, t/h 2,5

Poids du produit emballé, kg 10 ; 15 ; 20

Précision du dosage, % 1,5

Conclusion

Dans ce projet de cours, la technologie a été étudiée et l'équipement utilisé pour la production de margarine a également été pris en compte.

Au cours du projet de cours, des calculs technologiques, structurels, thermiques et cinématiques ont été effectués, ainsi que des dessins : un schéma machine-matériel pour la production de margarine et un dessin préfabriqué d'un mélangeur.

En conséquence, un atelier de production de produits à base de margarine d'une capacité donnée a été conçu.

Bibliographie

technologie de production de margarine

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2. Technologie de traitement des graisses. Arutyunyan N.S., Arisheva E.A., Yanova L.I., Zakharova I.I., Melamud N.L. - M. : Agropromizdat, 1985 - 368 p.

3.Production de produits à base de margarine./ Tovbin I.M., Faniev G.G., Goreslavskaya V.B. - M. : Industrie agroalimentaire, 1979 - 240 p.

4. Technologie et équipement des entreprises pétrolières et grasses. Manuel pour débutants prof. Éducation / Yuri Arkadyevich Kaloshin. - M. : Centre d'édition "Académie", 2002. - 363 s.

5. Tovbin I.M., Fainberg E.E. Conception technologique des entreprises de transformation des graisses. Dégradation des graisses, M., industrie alimentaire. 1965. - 513 p.

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La margarine est un produit fabriqué à partir de matières premières végétales et animales. il est apparence et l'odeur est très similaire à celle du beurre, mais elle a une composition combinée. Dans notre pays, la production de margarine est une industrie assez populaire.

Ce produit est largement utilisé dans l'industrie de la confiserie en tant que composant et est également utilisé comme unité distincte. Il existe toujours une demande de margarine, et elle reste constamment élevée. C'est juste haut niveau la concurrence vous fait réfléchir à la manière de présenter votre produit de la manière la plus avantageuse.
La margarine sur le marché peut être trouvée sous plusieurs variantes, à savoir la margarine de table, la margarine pour sandwich et pour la transformation industrielle.

Ce produit peut également inclure divers additifs sous forme de chocolat, de noix et d'autres ingrédients. La margarine est également produite sous forme de masse liquide, solide et semi-solide. Par conséquent, avant de démarrer cette entreprise, il convient de décider du type de matières premières produites, d'évaluer la concurrence et d'examiner attentivement le plan d'affaires.

Local pour faire de la margarine.

Il est préférable de louer un local pour fabriquer de la margarine dans une zone industrielle. Il convient de noter que des exigences élevées lui seront imposées en tant qu'installation de production alimentaire. Les négliger peut entraîner des amendes et des inspections fréquentes par divers services.

Les locaux doivent répondre pleinement à toutes les exigences sanitaires, hygiéniques et de sécurité incendie. Il doit être correctement organisé, maintenu propre et répondre à des exigences élevées en matière d'hygiène des travailleurs. La surface louée peut commencer à partir de 220 m2.

C'est dans une zone de cette taille que vous pourrez réussir à placer tous les équipements, allouer de l'espace pour le stockage des matières premières et produit final. Il est important que la pièce dispose d'électricité, de gaz, d'eau, d'un système de chauffage, d'un système de drainage, d'un système de ventilation établi et d'un éclairage suffisant.

L'ensemble de la zone sera divisé en une zone de production, une partie pour le stockage des matières premières et du produit final et une zone pour le contrôle qualité. Ce serait bien si un petit laboratoire était organisé sur le territoire. Sinon, il sera nécessaire de coopérer en permanence et de payer pour le travail de centres d'analyse tiers de la qualité des produits.

Nous avons également besoin d’une petite zone administrative où les travailleurs peuvent manger, se laver, se changer, etc. Pour louer un tel local, vous devrez payer à partir de 600 $ par mois, mais tout dépendra de la situation territoriale.

Équipement de production.

Pour fabriquer de la margarine, vous devrez acheter une ligne automatisée spéciale :

1. Réservoirs pour le stockage des matières premières - 1,5 mille dollars ;
2. Conteneurs pour réaliser ces opérations technologiques comme la trempe et la pasteurisation - 7,5 milliers de dollars ;
3. Conteneurs pour préparer des émulsifiants – 900 $ ;
4. Chambre de type cône de fusion - jusqu'à 6 000 $ ;
5. Mélangeur cylindrique vertical d'une puissance allant de 100 kg à 3 tonnes - 10,5 milliers de dollars ;
6. Émulsifiant centrifuge - environ 3 000 $ ;
7. Réservoir d'égalisation - 1,5 mille dollars ;
8. Pompe - jusqu'à 1 000 $ ;
9. Sous-refroidisseur - jusqu'à 15 000 $ ;
10. Cristalliseur – environ 750 $ ;
11. Dispositif de dosage - 12 000 $ ;
12. Unité d'emballage - 3,8 milliers de dollars ;
13. Chambres de refroidissement (au moins 5 unités) - à partir de 1,5 mille dollars chacune ;
14. Collectionneur – 450 $ ;
15. Chauffe-eau - 3 000 $.

Il s'agit de l'ensemble minimum d'équipement. Son coût est assez élevé, les investissements dans l'achat d'appareils sont donc importants. Au total, il faudra allouer environ 70 000 dollars. Vous pouvez bien entendu envisager la possibilité d’économiser de l’argent en achetant des appareils déjà utilisés. Mais cette pratique peut s’avérer désastreuse faute de connaissances suffisantes. Par conséquent, il est préférable de rechercher des partenaires commerciaux si vous ne disposez pas de suffisamment de budget.

Achat de matières premières.

La margarine est à base des produits suivants, à savoir :

1. Graisse animale (la saloma est le plus souvent utilisée) ;
2. Huile de tournesol ;
3. Huile de coco ;
4. Lait ;
5. Eau purifiée ;
6. Stabilisateurs ;
7. Émulsifiant ;
8. Sucre et sel ;
9. Antioxydants sous forme de butyloxytoluène ;
10. Acide citrique ;
11. Acide lactique ;
12. Colorant naturel.

Ces composants sont fournis par GOST et constituent donc la base de la recette de préparation de la margarine. Choisir des produits de qualité dans proportion correcte vous pouvez obtenir un produit vraiment compétitif (bien qu'à un prix supérieur à la moyenne) et savoureux. Tous les produits sont en vente libre et sont tout à fait accessibles aux acheteurs.

Le coût du saindoux sera de 0,8 $ le kg, l'huile de tournesol coûtera 0,5 $ le litre, l'huile de coco sur le marché industriel coûtera 0,85 $ le kg et le lait devra être acheté pour 0,2 $ le litre. Au total, pour préparer la margarine, vous devez acheter des matières premières pour 5 à 8 000 dollars.

Personnel.

Le nombre d'employés dépendra de la superficie des locaux et de la capacité de la ligne de production elle-même. Avec une superficie de 200 m2 et une capacité d'équipement de 400 kg de produit pour chaque heure de travail, il est nécessaire d'embaucher 5 opérateurs de ligne. Avec une augmentation de la capacité des équipements et de l’espace de production, il est nécessaire d’augmenter le nombre de personnels. En plus des opérateurs de ligne, il est nécessaire d'inviter un ajusteur d'équipement, un technologue, des laborantins, un comptable, un gestionnaire, une secrétaire et des ouvriers généraux. Il faut prévoir environ 4,5 mille dollars pour rémunérer ces employés.

Vous pouvez faire la publicité d'un produit en utilisant toutes les possibilités du marketing moderne. Cela inclut la création de votre propre site Web, la publicité sur Internet (l'une des actions intéressantes sera la coopération avec des sites culinaires où votre margarine sera louée et largement utilisée), la publicité dans les magazines (ici, vous devrez également payer pour la page et proposer aux consommateurs une recette intéressante), la publicité sur les panneaux de la ville (il est préférable de placer de délicieuses pâtisseries à base de votre margarine ou une famille heureuse qui mange joyeusement un sandwich avec au petit-déjeuner).

Séparément, vous pouvez faire une remise temporaire sur le produit, distribuer des dépliants aux consommateurs (pour qu'ils ne soient pas jetés au coin de la rue, vous devez y placer des recettes), et également organiser des dégustations (pour cela, vous devez étaler de la margarine sur un cracker ou un toast). Vous devrez allouer environ 400 $ aux activités publicitaires.

Coûts de base pour faire de la margarine.

Les éléments les plus coûteux comprennent :

1. Location des locaux – 600 $ ;
2. Achat d'équipement - 70 000 $ ;
3. Base de matières premières - 5 à 8 000 $ ;
4. Personnel – 4,5 mille dollars ;
5. Publicité – 400 $ ;
6. Dépenses supplémentaires - 300 $.

Le capital de départ pour la production de margarine sera de 84 000 dollars.

Bénéfice et période de récupération des investissements.

Le prix de gros de la margarine sur le marché est de 0,8 $ le kg. Le coût de production est d'environ 30 $. Une petite entreprise peut récolter environ 30 000 $ par mois si les ventes sont établies. En travaillant dans ce mode, vous pouvez récupérer votre entreprise en seulement un ou deux ans.

Consommateurs et développement des entreprises.

Les consommateurs seront des organisations commerciales, à savoir les supermarchés, les magasins, les grossistes et les marchés. La margarine intéresse également les industries de la confiserie et de l'agroalimentaire. Vous pouvez développer votre entreprise en élargissant votre gamme de produits. Vous pouvez commencer à préparer la pâte à tartiner ou le beurre si vous le souhaitez.

La margarine est une graisse de haute qualité à base d'huiles végétales et de graisses animales sous formes naturelles et transformées avec l'ajout de divers composants.

La margarine est une émulsion hautement dispersée de graisse et d'eau qui, associée à un point de fusion élevé, détermine sa haute digestibilité - 94 %. La valeur biologique est déterminée par la teneur en acides gras polyinsaturés, en phosphatides et en vitamines.

Matières premières. Dans la production de margarine, des matières premières principales et auxiliaires sont utilisées.

À principales matières premières inclure la base grasse (jusqu'à 82%), qui détermine en grande partie la qualité du produit fini, et ses indicateurs physico-chimiques et caractéristiques rhéologiques déterminent ces propriétés de la margarine. Les indicateurs les plus importants la margarine est le point de fusion, la dureté et la teneur en matières solides.

Température de fusion la margarine dépend de la composition de la base grasse. L'accumulation de glycérides monoacides à point de fusion élevé confère une dureté accrue, et l'accumulation de glycérides à différents points de fusion confère de la douceur.

Pour les bases grasses de margarine, la fusibilité, la plasticité et la tartinabilité sont importantes.

Fusibilité caractérisé par la température de fusion complète, qui dépend de la teneur et du rapport quantitatif des fractions solides et liquides. Plus la teneur en fraction solide à haut point de fusion est élevée, plus la fusibilité est faible.

Plastique est la propriété d'un corps d'empêcher la déformation et dépend du rapport entre les glycérides solides et liquides. Il a été établi qu'une bonne ductilité et tartinabilité ont des graisses qui contiennent 15 à 30 % de glycérides solides, et ce rapport ne change pas dans la plage de température de 10 à 30 °C.

Les caractéristiques structurelles et rhéologiques de la margarine sont déterminées par le domaine d'utilisation et la méthode de conditionnement.

Diverses huiles végétales raffinées, au goût et à l'odeur impersonnelles, sont utilisées comme phase grasse liquide de la margarine. Dans notre pays, la principale matière première pour la production de margarine est l'huile de tournesol, en Europe occidentale - l'huile de colza, aux États-Unis - l'huile de soja.

La composition de la recette de la base grasse solide pour la margarine varie considérablement en fonction des sources de matières premières grasses et des traditions du pays. Dans les formulations de margarine hypocalorique, les huiles végétales solides sont largement utilisées - noix de coco, palme, palmiste. Actuellement en production huile de palme se classe au deuxième rang mondial après le soja. Lorsque ces huiles sont introduites dans la recette, on obtient une consistance plus plastique de la margarine.

En Allemagne, du saindoux (graisse de porc) avec un point de fusion de 28 à 36 °C est actuellement ajouté à certaines variétés de margarine.

Dans la margarine dure en barre, la base grasse contient 80 % de saindoux et 20 % de graisse liquide, généralement de l'huile végétale.

Dans la margarine en vrac, ce rapport est différent : la quantité de graisse liquide est de 40 à 50 % de la quantité totale de base grasse.

À matières premières auxiliaires inclure : beurre, lait, sel de table, sucre, arômes, émulsifiants, vitamines, conservateurs, eau. Les matières premières auxiliaires (à l'exception du beurre et des émulsifiants) forment la phase eau-lait de la margarine : selon les recettes actuelles des margarines pour sandwichs et au lait, la quantité de phase eau-lait est de 17,75%, dans le chocolat - jusqu'à 37,8% . Les margarines et pâtes hypocaloriques contiennent 40 à 60 % de la phase eau-lait, qui détermine en grande partie les propriétés organoleptiques du produit fini. /

Actuellement, de la margarine sans produits laitiers est également produite. Cependant, certains de ses types contiennent du lait fermenté, de la crème fermentée ou du lait sec à 1,0-1,5%. lait écrémé ou caséinate de sodium. Lors de l'utilisation de protéines de lait dans la production de margarine hypocalorique, l'utilisation de conservateurs est d'une grande importance. Dans notre pays, il est permis d'utiliser à cette fin les acides benzoïque et sorbique en combinaison avec l'acide citrique. Au Danemark et aux Pays-Bas, le sorbate de potassium et l'acide sorbique sont utilisés. Aux États-Unis et en Grande-Bretagne, il est permis d'utiliser à la fois l'acide benzoïque et l'acide sorbique, ainsi que leurs sels de potassium et de sodium.

Pour augmenter la stabilité microbiologique de la margarine, des acides citrique et lactique sont introduits dans la phase aqueuse en quantité garantissant que le pH du produit est compris entre 4,5 et 6,0. Pour augmenter la résistance des graisses solides à l'oxydation, des antioxydants sont introduits dans la margarine - butyloxytoluène et butylhydroxyanisole - à raison de 0,02 %. Pour renforcer l'effet, des antioxydants sont ajoutés aux mélanges contenant de la lécithine, du tocophérol et de l'acide citrique.

Du sel de table est également introduit dans la phase aqueuse, dont la quantité varie selon les pays de 0,15 à 2,0 %. Le sel donne à la margarine un goût salé et réduit les éclaboussures lorsqu'il est utilisé pour frire des aliments.

La margarine étant une émulsion, pour la stabiliser, on utilise des émulsifiants qui se répartissent à la surface du liquide dispersé sous la forme d'un film mince et empêchent la fusion des deux sous-systèmes de l'émulsion.

Les émulsifiants utilisés dans la production de margarine doivent répondre aux exigences suivantes : être physiquement inoffensifs ; stabiliser une émulsion hautement dispersée et stable ; favoriser la rétention d'humidité dans la margarine pendant le traitement mécanique et pendant le processus de production ; avoir des propriétés anti-éclaboussures ; assurer la stabilité de la margarine pendant le stockage.

Dans notre pays, les émulsifiants MHD (monoglycérides distillés) et MFM (myoglycérides doux) sont utilisés pour produire de la margarine. Généralement, les émulsifiants sont ajoutés à raison de 0,6 %.

Au Danemark, Grinsted produit une large gamme d'émulsifiants pour margarine de différentes teneurs en matières grasses, qui sont largement utilisés dans le monde entier. Les émulsifiants les plus courants sont le Dimodan (monoglycérides distillés), l'Emuldan (un mélange de divers monoglycérides), l'Amidan (esters de monoglycérides avec l'acide lactique), le Lecidan (un mélange de monoglycérides et de lécithine), le Lactodan (esters de monoglycérides avec l'acide lactique), Promodan (esters de propylène glycol). L'utilisation d'esters de monoglycérides avec des acides organiques garantit un minimum d'éclaboussures lors de l'utilisation de margarine pour la friture. produits alimentaires.

Aux États-Unis et en Grande-Bretagne, un émulsifiant est produit à base d'acides gras issus d'huile végétale et de graisse animale. En France, la lécithine dégraissée est utilisée comme émulsifiant en mélange avec la phosphodithylcholine, la phosphodithyletacolamine et le phosphodithylinositol.

La gélatine, la pectine, l'agar, les alginates et les acides pectiques sont utilisés comme stabilisants pour la structure de la margarine hypocalorique.

Pour augmenter la valeur biologique de la margarine, des vitamines A, D 2, D 3 y sont introduites. Dans certains types de margarine, de la vitamine C est ajoutée à la phase aqueuse, ce qui a un effet synergique sur les antioxydants et les conservateurs.

Des additifs aromatisants et aromatiques sont ajoutés à tous les types de margarine. L'un des plus grands fournisseurs d'arômes est la société Naarden (Pays-Bas). En Russie, la production de margarine utilise à la fois des arômes Naarden et des arômes nationaux VNIIZH. Ainsi, pour la margarine en sandwich et en vrac, une composition a été développée constituée d'un agent aromatisant liposoluble VNNIZH-17 et d'un agent aromatisant hydrosoluble VNIIZH-43M, qui donne à la margarine un goût Et arôme de beurre. Pour donner à la margarine un goût piquant, des additifs aromatisants sont utilisés qui donnent au produit l'arôme de citron, de fraise, de pêche et de chocolat.

Le plus demandé Il utilise de la margarine pour sandwich de couleur légèrement jaune, dans la fabrication de laquelle le carotène et le rocou ont été utilisés comme colorants. Actuellement, la margarine est également produite en rose, marron (chocolat) et dans d'autres couleurs.

Production de margarines. Il existe deux schémas technologiques : périodique et continu. Indépendamment de schéma technologique la production de margarine comprend les opérations suivantes : réception et préparation des matières premières ; formulation de margarine; tempérer et mélanger la base grasse, le lait Et additifs; émulsification; refroidissement et cristallisation ; transformation du plastique, emballage et emballage.

Réception des matières premières est Vévaluer sa qualité selon des indicateurs établis.

Préparation des matières premières comprend le raffinage obligatoire des huiles végétales et du saindoux, la pasteurisation et la fermentation du lait et le raffinage du beurre.

Formulation de la margarine effectué conformément à Avec sa nomination Et nom.

Trempe - il s'agit de porter tous les composants du mélange de la recette à une certaine température : base grasse - 4-5 °C au-dessus du point de fusion ; lait - jusqu'à 15-20 °C.

Émulsification- distribution d'un liquide dans un autre sous forme de gouttes V mélangeurs spéciaux (émulsifiants) sous agitation vigoureuse. Pour produire de la margarine faible en calories, une émulsification plus forte est nécessaire, généralement obtenue en faisant recirculer l'émulsion.

À refroidissement l'émulsion de margarine subit un processus de cristallisation Et recristallisation avec transition de modifications cristallines moins stables (métastables) à travers des modifications cristallines intermédiaires à stables (stables), qui est l'essence du phénomène de polymorphisme.

Avec un refroidissement lent de l'émulsion de margarine, une cristallisation séquentielle des glycérides se produit en fonction de leur point d'écoulement. En conséquence, de gros cristaux se forment, caractéristiques de la forme cristalline stable à point de fusion le plus élevé, ce qui provoque l'hétérogénéité de la structure du produit fini, ce qui donne à la margarine un goût rugueux, une consistance farineuse et persillée. Pendant le stockage, cette margarine devient cassante. Lors d'un refroidissement rapide, la formation de cristaux commence à une température inférieure au point d'écoulement. Dans ce cas, des formes cristallines moins stables et à point de fusion plus bas se forment.

Ainsi, en utilisant la capacité de surfusion de la margarine, il est possible d'obtenir une structure cristalline fine avec une plasticité, une fusibilité, la consistance nécessaire et d'autres propriétés organoleptiques élevées.

Schéma d'action périodique basé sur le principe : tambour réfrigérant - collecteur à vide. Le mélange de composants selon la recette est envoyé du mélangeur à l'émulsificateur, où une émulsion hautement dispersée est obtenue. Ensuite, l'émulsion est introduite dans des tambours de réfrigération dont la température de surface est de -18 à -20 "C, pour le refroidissement et la cristallisation. L'émulsion est amenée à la surface du tambour sous la forme d'un film mince et durcit dans ce L'émulsion congelée est retirée de la surface du tambour à l'aide d'un couteau spécial. Dans ce cas, des copeaux se forment, qui pénètrent dans la trémie et sont envoyés vers un collecteur sous vide pour le traitement du plastique.

Un complexeur sous vide est un malaxeur à vis dans lequel la margarine est compactée en mélangeant d'abord avec la vis supérieure puis avec la vis inférieure. Lors de l'usinage à partir de copeaux sous vide à quelques effets thermiques L'excès d'air et d'humidité sont éliminés. Les chips sont homogénéisées et acquièrent la consistance du beurre.

La margarine quitte le complexe sous vide à une température de 12-16°C, elle est conditionnée et envoyée au stockage et au vieillissement.

Schémas de production continue. Production de margarine sur la ligne Johnson. Cette ligne comprend des conteneurs pour mélanges de graisses et additifs, des balances automatiques, une pompe doseuse, trois mélangeurs, une pompe émulsifiante, un double filtre, un réservoir d'égalisation, un sous-refroidisseur, un structureur et des machines de remplissage et de conditionnement.

Les graisses préparées, la solution émulsifiante et les additifs liposolubles sont introduits dans le récipient commun d'une balance automatique et pesés. Ensuite, les composants des phases grasse et eau-lait sont pompés dans des mélangeurs, où l'émulsification se produit avec des mélangeurs à une vitesse de rotation de 46 tr/min et une température de 38-40°C.

L'émulsion passe à travers une pompe émulsifiante pendant 5 minutes et est envoyée au troisième mélangeur, où elle est soigneusement mélangée et introduite dans un double filtre, puis dans un réservoir tampon avec une chemise vapeur-eau et un robinet à flotteur. Ensuite, l'émulsion à une température de 38-40 °C entre dans un sous-refroidisseur à quatre cylindres (votateur). Après refroidissement, l'émulsion a une température de 10-13"C.

Lorsqu'elle est conditionnée en paquets, l'émulsion de margarine passe par un dispositif de distribution et est filtrée dans un cristalliseur et des machines de remplissage et de conditionnement. Lorsqu'elle est conditionnée dans un monolithe, l'émulsion de margarine issue du votateur est acheminée vers l'appareil décristalliseur puis vers une machine de remplissage de graisse à deux nœuds de type « Roberte ».

Production de margarine molle en vrac sur la ligne Schroeder. Cette ligne comprend : deux conteneurs, deux mélangeurs, une pompe émulsifiante, une pompe haute pression, un pasteurisateur, un combineur, un cristalliseur et des machines de remplissage et de conditionnement.

Le dosage des composants de la formulation est effectué à l'aide d'une technologie à microprocesseur en mode automatique. Chaque composant est pesé en quantités selon la recette et pompé dans un mélangeur, où il est mélangé à l'aide de mélangeurs avec une vitesse de rotation de 30-35 tr/min à une température de 39-43°C.

Du mélangeur, l'émulsion est pompée par une pompe émulsifiante dans un mélangeur d'alimentation, d'où l'émulsion stable entre dans une pompe haute pression à trois cylindres et, sous une pression de 1 à 5 MPa, est introduite dans le pasteurisateur, où elle est pasteurisé à une température de 80-85°C et refroidi à 39-43°C.

Du pasteurisateur, l'émulsion de margarine s'écoule à travers un pipeline jusqu'à un mélangeur composé de trois cylindres de refroidissement et d'un cylindre pour un traitement mécanique supplémentaire. Dans le combinateur, l'émulsion est refroidie à 10-13 °C en raison de l'évaporation de l'ammoniac liquide. traitement supplémentaire La recristallisation de la margarine se produit avec la libération de chaleur latente de cristallisation avec une augmentation de la température de 2-3 "C. Ensuite, à travers le cristalliseur, la margarine est acheminée vers des machines de remplissage, où elle est conditionnée dans des gobelets en chlorure de polyvinyle. Les gobelets sont transporté le long d'un convoyeur de remplissage et envoyé aux machines d'emballage.

Technologie de production de margarine

La production de margarines en bâton et molles est réalisée selon une méthode continue ou discontinue, qui comprend les principales étapes suivantes :

Préparation de matières premières grasses. Stockage et trempe d'huiles et graisses raffinées désodorisées ;

Préparation du lait;

Préparation d'émulsifiants et d'autres composants non gras ;

Préparation de l'émulsion ;

Préparation de margarine, surfusion, cristallisation d'émulsion de margarine. Traitement mécanique (plastique) de la margarine ;

Conditionnement, conditionnement, empilage de produits finis.

Le processus de production de margarines molles est réalisé sur les lignes de Johnson, Alfa Laval, Schroeder ou Coruma.

Préparation d'huiles végétales, de graisses et de beurre. Les graisses et huiles raffinées désodorisées sont stockées séparément par type dans des réservoirs de stockage de graisses pendant 24 heures maximum. La température de stockage des graisses et huiles solides doit être de 5 à 10 °C au-dessus de leur point de fusion. Pour éviter l'oxydation des huiles et graisses raffinées désodorisées, il est recommandé de les stocker dans une atmosphère de gaz inerte - azote ou dioxyde de carbone.

Le beurre est libéré du récipient et chargé dans une chambre dotée d'un cône de fusion. La température du beurre fondu doit être comprise entre 40 et 45 °C. La consistance uniforme du beurre fondu est maintenue à l'aide d'un mélangeur ou d'une pompe par recirculation.

Préparation d'émulsifiants. Pour assurer une distribution uniforme et augmenter l'efficacité des émulsifiants, les monoglycérides distillés sont dissous dans de l'huile végétale raffinée désodorisée dans un rapport de 1:10 à une température de 80 à 85 °C. Des monoglycérides mous sont ajoutés à la même solution à une température de 55 à 60 °C, après quoi, si nécessaire, du concentré de phosphatide est ajouté dans la quantité spécifiée dans les recettes. L'émulsifiant complexe, utilisé à la place de la composition monoglycéride, est dissous dans une huile raffinée désodorisée dans un rapport de 1:15 à une température de 65 à 75 °C. Si un émulsifiant importé est utilisé, il est alors dissous dans de l'huile raffinée désodorisée dans un rapport de 1 : 10 à une température de 48 à 55 °C.

Préparation de colorants, vitamines, arômes. Pour donner de la couleur aux margarines molles, des solutions huileuses de bêta-carotène naturel isolé de carottes, de citrouille, d'huile de palme, de bêta-carotène microbiologique, de colorants de curcuma et de graines de rocou sont utilisées. Les colorants et les vitamines sont dilués dans de l'huile végétale désodorisée. Les arômes sont introduits directement dans les phases grasses ou eau-lait de la margarine.

Préparation du lait et des produits laitiers secondaires. Le lait de vache entier est pasteurisé puis refroidi à une température de 23-25 ​​​​°C.

La fermentation du lait est réalisée biologiquement ou par coagulation acide.

Lors de l'utilisation de lait en poudre, il est dilué avec de l'eau pour obtenir au moins 8,5 % de solides sans matières grasses dans la solution finie.

Lors de l'utilisation de produits laitiers secondaires, ils sont dissous sous agitation dans l'eau dans un rapport de 1:3 - pour la poudre de lactosérum ; 1:6 - pour les concentrés de protéines de lactosérum (WPC). Les solutions résultantes sont chauffées à une température de 85 à 90 °C et 60 à 65 °C, respectivement, conservées pendant 30 minutes, refroidies et introduites dans des conteneurs de consommables pour la production.

Préparation d'acide citrique et d'arômes hydrosolubles. L'acide citrique est utilisé sous la forme d'une solution aqueuse à 1-10 %, dans laquelle sont simultanément introduits des arômes solubles dans l'eau.

Préparation de sel, sucre, conservateurs et amidon. Le sel est utilisé sous forme de solution saturée à une concentration de 24 à 26 %.

Le sucre ou les édulcorants sont utilisés dans la production de margarines molles desserts sous forme de solution aqueuse à 30 % de concentration.

Des conservateurs (acide benzoïque, sorbique, benzoate de sodium) sont utilisés dans les margarines molles faibles en gras lors de l'introduction du lait, notamment en été et à des températures de stockage élevées. Les conservateurs sont dissous dans l'eau dans un rapport de 1:2.

L'amidon est d'abord dissous dans de l'eau froide dans un rapport de 1 : 2, puis infusé avec de l'eau chaude dans un rapport de 1 : 20, conservé pendant 30 minutes, refroidi et transféré dans un récipient d'alimentation.

Préparation de l'émulsion. Les composants de la margarine sont mélangés conformément à la recette dans un mélangeur cylindrique vertical, dans lequel une émulsification préalable a également lieu. À l'intérieur du mélangeur se trouve un mélangeur à vis avec une vitesse de rotation de 59,5 tr/min. Des chicanes sont fixées au corps du mélangeur, ce qui empêche le mélange de tourbillonner pendant la rotation. Le mélangeur est équipé d'une chemise d'eau. Le produit entre par le raccord et sort par le tuyau d'évacuation. L'émulsion grossière provenant du mélangeur entre ensuite dans un émulsifiant de type centrifuge, dont le corps de travail est constitué de deux disques rotatifs et de deux disques fixes, dans l'espace entre lequel l'émulsion entre. Les disques tournent à une vitesse de 1 450 tr/min, assurant une dispersion intensive de l'émulsion jusqu'à une granulométrie de 6 à 15 microns de diamètre.

Faire de la margarine.

Après l'émulsifiant, l'émulsion de margarine, passant par un réservoir tampon doté d'une pompe haute pression, est acheminée vers le sous-refroidisseur, qui est l'un des principaux dispositifs de production de produits à base de margarine et assure l'émulsification, le refroidissement et le traitement mécanique de l'émulsion. Le sous-refroidisseur est constitué de plusieurs cylindres identiques - échangeurs de chaleur, fonctionnant en série.

Le bloc-cylindres du sous-refroidisseur à trois sections est installé dans la partie supérieure de l'appareil, chacun des cylindres est un échangeur de chaleur de type « pipe-in-pipe » avec isolation thermique. Le premier tube intérieur est la chambre de travail, dans laquelle se trouve un arbre creux, dans lequel de l'eau chaude est fournie pour empêcher l'émulsion de margarine de coller. Douze couteaux sont fixés sur l'arbre, l'arbre tourne à une fréquence de 500 tr/min. L'espace entre le deuxième et le premier tuyau est occupé par une chambre d'évaporation pour l'agent de refroidissement - l'ammoniac, qui est fourni par un système de tuyauterie. L'émulsion de margarine, en refroidissant, cristallise à la surface de la chambre à air et est retirée avec des couteaux. La température de l'émulsion à la sortie du troisième cylindre est de 12-13 °C.

Ensuite, l'émulsion entre dans le cristalliseur, où elle reçoit la structure cristalline nécessaire, la dureté, l'uniformité et la plasticité nécessaires au conditionnement de la margarine. Les principaux composants du cristalliseur sont un filtre homogénéisateur et trois sections - conique et deux cylindriques, dans lesquelles la margarine se déplace lentement vers la buse conique puis dans la machine de remplissage. Le dispositif de compensation assure un approvisionnement intermittent en margarine pour le conditionnement. La température s'élève jusqu'à 16-20 °C en raison de la chaleur de cristallisation.

Une fois l'émulsion de margarine refroidie, processus difficile cristallisation et recristallisation des triglycérides dans la base grasse des margarines, qui détermine le plus important indicateurs qualitatifs produits finis - consistance, plasticité et point de fusion.

À des températures suffisamment élevées, la teneur en phase solide des bases grasses des margarines molles est faible et elles représentent une suspension de triglycérides solides dans les liquides. À mesure que la température diminue, les triglycérides à point de fusion élevé les moins solubles commencent à se séparer de la masse fondue sous forme de cristaux et la teneur en phase solide augmente. Lorsque l'émulsion de margarine est refroidie, un processus de cristallisation complexe se produit, basé sur les phénomènes de polymorphisme associés à la transition de formes cristallines à faible point de fusion moins stables (métastables) à travers des formes P rhombiques intermédiaires vers des formes P rhombiques intermédiaires stables (stables) à haut point de fusion. -fonte des modifications cristallines. Dans les margarines molles, les cristaux de graisse sont généralement présents sous forme P. La transition vers la forme P affecte négativement les propriétés structurelles et rhéologiques des margarines molles en raison de la formation de gros cristaux avec un emballage plus dense de molécules, avec un point de fusion et une densité élevés. Pour assurer une structure plastique homogène des margarines molles, l'émulsion, après refroidissement profond, est soumise à un mélange intensif et à un traitement mécanique prolongé. La cristallisation de l'émulsion de margarine en combinaison avec le traitement mécanique conduit à l'apparition de cristaux finement dispersés de la phase solide, qui forment des structures de coagulation dans la phase liquide. Dans ce cas, les fractions solides et liquides de la base grasse des margarines molles sont réparties de manière homogène, et produit fini ne perd pas sa fluidité lorsqu'il est versé dans des boîtes en matériaux polymères, acquiert une consistance plastique qui se conserve longue duréeà des températures de 5 à 7 °C. La violation des régimes de cristallisation et de refroidissement entraîne des défauts de la margarine qui ne peuvent être éliminés par traitement mécanique.

La margarine ainsi obtenue est introduite dans le réservoir d'équilibre d'une unité de remplissage et de conditionnement, qui distribue (150-500 g) et conditionne la margarine dans des gobelets en matériaux polymères (polystyrène, polypropylène) et fermés par des couvercles métallisés.

Pour produire des margarines faibles en gras, une émulsification plus forte est nécessaire, obtenue en faisant recirculer l'émulsion. Lors de la recirculation, l'air doit être évité autant que possible dans l'émulsion. Lorsque vous produisez des margarines laitières faibles en gras, vous devez : Attention particulière faites attention à l'intensité du mélange. En cas d'émulsification excessive, une inversion de phase peut se produire et l'émulsion sera brisée. De plus, une attention particulière est accordée au choix correct de la composition des phases grasse et eau-lait, à la quantité et au type d'émulsifiant et au strict respect du régime technologique. La technologie de production avant l'étape de conditionnement prévoit une étape de décristallisation, nécessaire pour que le produit faible en gras au stade de l'emballage ait une consistance pâteuse semi-liquide lors de la mise en bouteille. À cette fin, on utilise des décristalliseurs qui détruisent la structure cristalline du produit afin de former une structure finement cristalline et une surface brillante du produit.

L'une des méthodes de production de margarines allégées courantes à l'étranger est la suivante : une partie de la graisse est émulsionnée avec la phase aqueuse, la partie restante est recristallisée lors d'un traitement mécanique, refroidie et mélangée à l'émulsion, et la margarine est conditionnée. Le rapport entre les graisses émulsionnées et non émulsionnées est de 65 : 35 ou 35 : 65. L'émulsion contient 50 à 65 % de matières grasses. À une température de 17 à 23 °C, une émulsion avec un pH de 4,4 est mélangée à de la graisse, après quoi 5 à 20 % de graisse non émulsionnée sont cristallisés. Pour ce faire, la graisse est refroidie à 7-18 °C en une fine couche sur un sous-refroidisseur. Le produit est homogénéisé avant emballage.

Conformément aux exigences des physiologistes consommation quotidienne les graisses doivent être de 95 à 100 g. Dans ce cas, le rapport d'acides gras suivant doit être : polyinsaturés - 20 à 30 %, monoinsaturés - 40 à 50 %, saturés - 20 à 30 %. Il convient de noter qu’aucune des graisses naturelles ne répond à ces normes. Ainsi, ce ratio est le suivant (en %) : en huile de tournesol- 65 : 25 : 10 ; au beurre - 5 : 40 : 55 ;. dans la graisse de porc - 10 : 50 : 40 ; dans l'huile de poisson - 30 : 50 : 20. De plus, le beurre et les graisses animales contiennent du cholestérol, les huiles végétales manquent de vitamines A et D, les graisses de poisson s'oxydent facilement et sont instables pendant le stockage.

La margarine est un produit aux propriétés spécifiques. La technologie de production de margarine vous permet de modifier la recette conformément aux exigences des physiologistes. Pour différentes tranches d'âge, une nutrition préventive et diététique peut être sélectionnée compositions diverses margarine contenant 40-60% d'acide linoléique, avec introduction biologique substances actives et etc.

La margarine est un produit gras obtenu à partir de graisses comestibles de haute qualité, de lait, de sucre, de sel, d'émulsifiants et d'autres composants.

La margarine a une odeur, un goût, une consistance et une couleur similaires à ceux du beurre. La margarine est un produit riche en calories et facilement digestible. La teneur en calories de 100 g de margarine est de 752 kcal (3123 kJ). La digestibilité de la margarine est de 97,5 %.

Salomas est utilisé comme base grasse de la margarine.

Les salomas se forment au cours du processus d'hydrogénation (les graisses liquides sont saturées d'hydrogène et se transforment en un état solide). Les salomas peuvent être végétales ou baleines, selon les matières premières.

Des huiles naturelles raffinées et des graisses animales sont utilisées dans la production de margarine prime.

Des substances aromatisantes et aromatiques, des colorants, des émulsifiants et des conservateurs sont ajoutés à la margarine. Pour augmenter la valeur biologique, des vitamines sont ajoutées ; du lait pour rehausser le goût.

Le mélange de graisses préparé selon la recette est mélangé et émulsionné. L'émulsion est refroidie, cristallisée et traitée pour donner une consistance uniforme.

Selon leur destination, les margarines sont divisées en marques :

— mous (MM) — destinés à la consommation, à la cuisine familiale, à la restauration collective et à l'industrie alimentaire;

— liquide (MLK) — pour la cuisson et la friture, dans la cuisine familiale et la restauration ;

(MZHP) - pour production de boulangerie pour la boulangerie-pâtisserie et confiserie;

- solide (MT) - dans la production de confiserie, culinaire et de pain ;

(MTS) - pour la pâte feuilletée ;

(MTK) - pour faire des crèmes, des soufflés, des garnitures, des bonbons lait d'oiseau et autres produits de confiserie.

Les margarines sont également divisées en margarines pour sandwichs, margarines de table et margarines destinées à la transformation industrielle.

Assortiment : Fait maison, Arc-en-ciel, Chudesnitsa, Hôtesse, Pyshka, Chocolat, Crémeux, Capital, Russe, Lait, etc.

Exigences de qualité

La margarine doit être exempte d'odeurs étrangères, la consistance est homogène, plastique, la surface coupée est brillante ; le goût est prononcé comme du lait ou de l'acide lactique avec une teinte crémeuse.

Le point de fusion de la graisse pour le liquide est de 17 à 38°C, celui des matières grasses de 25 à 36°C ; solides - 27-38°C.

Défauts de la margarine : goût gras, rance, goût prononcé d'huile végétale, saillie de gouttelettes d'eau (mauvaise émulsification), consistance friable et molle (violation de la technologie de production), consistance farineuse ou fromagère, moulage.

La teneur en bactéries E. coli et autres micro-organismes pathogènes n'est pas autorisée dans la margarine.

Emballer. La margarine est conditionnée dans des boîtes, des fûts et des fûts en carton et en contreplaqué. Pour le commerce de détail, la margarine est conditionnée en barres, enveloppées dans du papier sulfurisé, sous film laminé d'un poids net de 200 à 500 g, dans des gobelets et boîtes en polymère d'un poids net de 100 à 500 g.

Marquage. L'étiquette indique la marque, le nom du fabricant, son adresse, son poids net, la composition des principaux composants, la valeur nutritionnelle, la date de production, la durée de conservation, le numéro de norme.

Stockage. La margarine se conserve au réfrigérateur à une température de 0 à 4°C pendant 45 jours, à une température de -10 à -20°C pendant 60 jours. La durée de conservation dépend du type d'emballage et de la température de stockage. La margarine importée est stockée pendant plus de long terme(jusqu'à 6 mois), des conservateurs et des antioxydants sont ajoutés à sa composition.