CONSERVER LE MOLASA ET LE PRÉPARER POUR LA PRODUCTION
La mélasse arrive dans les boulangeries dans des citernes ferroviaires ou routières, d'où elle est pompée dans des réservoirs de stockage, où elle est stockée à une température de 8 à 12°C dans des conditions qui protègent les réservoirs de l'exposition au soleil et aux précipitations. Pour assurer une température de stockage constante de la mélasse, les cuves sont placées dans un local spécial équipé d'une installation avec régulateur automatique de température.
Pour réduire la viscosité, la mélasse est chauffée à une température de 45 ° C pendant le transport intra-usine. Avant utilisation, elle est passée à travers un tamis dont les alvéoles ne dépassent pas 3 mm de diamètre.
STOCKAGE DE PRODUITS GRAISSES ET AUTRES MATIÈRES PREMIÈRES ET LEUR PRÉPARATION POUR LA PRODUCTION
Huile et pâte d'huileà base de lait de vache est conservé dans une pièce fraîche et sombre. Sous l'influence de la lumière, de l'oxygène atmosphérique et température élevée l'huile rancit. Le beurre et la pâte de beurre issus du lait de vache sont stockés à humidité relative air à au moins 85 % et à une température de -6±3 "C - 9 mois ; à une température de 3±2" C, il est permis de conserver le ghee dans des flacons jusqu'à 1 mois.
Margarine dure stocké dans des entrepôts ou des réfrigérateurs à des températures de -20 à 15 "C avec une circulation d'air constante. La margarine ne doit pas être conservée avec des produits ayant une odeur forte et spécifique.
Margarine liquide stocké dans des cuves en acier inoxydable à une température de 35 à 48 °C pendant 2 jours maximum. Chaque cuve est équipée d'une chemise d'eau et d'un mélangeur à hélice dont la rotation périodique évite la séparation de l'émulsion de margarine.
Lors du stockage des caisses, fûts et fûts de margarine, ils doivent être empilés : pour un gerbage mécanisé - sur des palettes, pour un gerbage non mécanisé - sur des lattes et grilles (dosettes) en piles avec des espaces entre eux pour une libre circulation de l'air, à une distance de à au moins 0,5 m des murs . Les fûts et fûts sont empilés en position verticale.
Les graisses de confiserie et de boulangerie, selon la température (de -20 à 15°C) et la teneur en antioxydants (antioxydants), sont conservées pendant 1 à 9 mois.
La durée de conservation garantie de la graisse boulangère liquide à compter de la date de fabrication est de 10 jours à une température de 15 à 20 °C. Il est stocké dans des cuves calorifugées ou autres conteneurs équipés de dispositifs de chauffage et de mélangeurs.
En préparation pour la production graisses solides vider les conteneurs, inspecter, nettoyer la surface de la saleté. Les graisses sont ensuite découpées en morceaux et leur état interne est vérifié.
Si les graisses sont consommées à l'état fondu, après avoir nettoyé la surface, la graisse est placée dans un réservoir avec une chemise d'eau ou un serpentin à vapeur, un agitateur et un filtre. La température de la margarine fondue ne doit pas dépasser 40-45 °C, sinon la masse se séparerait en graisse et en eau, ce qui entraînerait une répartition inégale de la graisse dans la pâte. La canalisation par laquelle les graisses sont transportées doit être équipée d'une isolation thermique ou d'un dispositif de chauffage.
Les crèmes-légumes, les crèmes végétales à tartiner et les mélanges cuits au four sont conservés à des températures de -25°C à 5°C inclus ; graisse végétale à tartiner et mélanges cuits au four - de -20 °C à 15 °C inclus.
Les pâtes à tartiner et les préparations cuites au four ne doivent pas être conservées avec des produits ayant une forte odeur spécifique.
Les exigences relatives à l'empilage des boîtes contenant des pâtes à tartiner et des mélanges cuits au four sont les mêmes que celles données précédemment pour l'empilage des boîtes contenant de la margarine.
Les huiles végétales sont conservées dans une pièce sombre, dans des récipients fermés (fûts ou cuves) à une température de 4 à 6 °C. Sous l'influence de l'oxygène atmosphérique, de la lumière et des températures élevées, les huiles végétales se détériorent.
L'effet de la matière grasse ajoutée à la pâte sur la qualité du pain peut être renforcé si la matière grasse est ajoutée sous forme d'émulsion aqueuse à l'aide d'un émulsifiant approprié (concentré de phosphatides, tensioactifs, etc.).
L’émulsion obtenue doit être finement dispersée, stable dans le temps et adaptée au transport par pipelines. A cet effet, il est conseillé d'utiliser des installations avec vibrateurs hydrodynamiques (Fig. 13), qui créent des vibrations sonores dans le mélange émulsionné.
Figure 13 -. Schéma matériel et technologique de l'installation de préparation d'émulsion grasse :
/ - cuve de mélange ; 2 - réservoir d'émulsification RZ-KhChD-315; 3 - vibrateur hydrodynamique AGA ; 4- filtre; ShF-2/25A à 5 pompes (RZ-3) ; RZ-HChD à 6 réservoirs pour le stockage
émulsions
A l'aide d'installations de ce type, réalisées dans des usines d'ingénierie alimentaire ou fabriquées dans des ateliers de réparation mécanique, il est possible de préparer des émulsions de graisse ajoutée à la pâte et des émulsions pour lubrifier les moules et les plaques de cuisson.
Les œufs sont conservés séparément des autres produits dans des réfrigérateurs à des températures de 0 à 20 °C et une humidité relative de l'air de 85 à 88 % : œufs de table - de 8 à 25 jours ; lavé - pas plus de 12 jours.
Dans les réfrigérateurs industriels, les œufs sont conservés à une température de -2 à 0 "C et à une humidité relative de l'air de 85 à 88 % pendant 90 jours maximum.
Lors du traitement d'un grand nombre d'œufs, ils sont traités dans une pièce séparée, équipée de bains à trois sections et de tables dotées de dispositifs spéciaux (couteaux spéciaux) pour battre les œufs.
Pour désinfecter, les œufs ouverts dans une pièce séparée sont placés dans des boîtes ou des seaux grillagés et soigneusement lavés à l'eau. Ensuite, ils sont conservés séquentiellement pendant 5 à 10 minutes dans une solution de soude, d'eau de Javel et d'eau courante. Les œufs propres sont cassés en 3 à 5 morceaux. sur une tasse séparée et vérifiez l’odeur. Si l'œuf est bénin, le contenu de la tasse est versé à travers un tamis dans un bol commun.
Le moyen le plus simple de déterminer la fraîcheur d’un œuf est de le scanner avec un ovoscope.
Les grandes entreprises utilisent des équipements spéciaux pour désinfecter les œufs et séparer le jaune du blanc.
Refroidi par liquide produits à base d'œufs(mélange, jaune, blanc) sont conservés dans des locaux propres et bien ventilés à une température ne dépassant pas 5 °C - pas plus de 24 heures ; ovoproduits congelés à une température ne dépassant pas -18 °C - pas plus de 16 mois ; à une température ne dépassant pas - 12°C - pas plus de 10 mois ; à une température ne dépassant pas -6 "C - pas plus de 6 mois.
Avant utilisation, les pots de mélange sont décongelés dans de l'eau à une température de 45°C pendant 2-3 heures et soigneusement ouverts avec un couteau spécial. Le mélange décongelé est filtré à travers un tamis comportant des cellules jusqu'à 3 mm de diamètre et utilisé dans les 3 à 4 heures, car il se détériore rapidement.
Les œufs en poudre arrivent à la boulangerie en fûts, cartons ou des boîtes de conserve. Garder poudre d'oeuf recommandé dans une pièce sèche, propre et bien ventilée avec une humidité relative de l'air ne dépassant pas 75 % et une température ne dépassant pas 20 °C - pas plus de 6 mois ; à une température ne dépassant pas 2 °C - pas plus de 2 ans. La poudre d'œuf est très hygroscopique et se détériore rapidement sous l'influence de la lumière, de l'humidité et de l'oxygène de l'air.
Avant utilisation, la poudre d'œuf est tamisée puis diluée dans trois ou quatre fois la quantité d'eau à une température ne dépassant pas 45 "C. De l'eau est ajoutée à la poudre en remuant progressivement la masse. L'émulsion obtenue est filtrée au tamis avec des alvéoles d'un diamètre de 2 mm.La poudre d'œuf sèche n'est pas utilisée, car ses particules n'ont pas le temps de gonfler dans la pâte, ce qui provoque l'apparition de taches dans les produits.
Les confitures, confitures et conserves sont livrées à la boulangerie dans des boîtes métalliques ou tonneaux en bois, la confiture peut également être conditionnée en cartons. Ces produits sont stockés dans un local sec à une température de 0-20°C et une humidité relative de 75-80%. Dans ces conditions, la confiture conditionnée en cartons est conservée jusqu'à 6 mois, et la confiture conditionnée en fûts jusqu'à 9 mois. Conserver les confitures, conserves et conserves dans une pièce chaude et humide peut entraîner leur fermentation ou leur moulage.
Avant utilisation, la confiture est passée au tamis avec des alvéoles d'un diamètre ne dépassant pas 2 mm.
Les épices sont conservées dans une pièce sèche et propre dans des récipients bien fermés. Les épices ne doivent pas être conservées avec d’autres substances à forte odeur.
Avant utilisation, le cumin, l'anis et autres épices sont tamisés et passés dans des pièges magnétiques. Lorsque vous utilisez des épices broyées (comme la cannelle), il est recommandé de les broyer par lots pour en préserver la saveur.
La vanilline est conservée dans des boîtes en fer blanc jusqu'à 1 an. Avant d'être ajoutée à la pâte, la vanilline est dissoute dans de l'alcool à 96 % dans un rapport de 2 : 1 ou dans de l'eau chaude à une température de 80 °C.
Les huiles essentielles et les essences sont conservées dans des bouteilles bien fermées et munies de bouchons rodés, qui sont placées dans des paniers remplis de sciure de bois. Les essences sont inflammables et volatiles. À des températures allant jusqu'à 25 °C, ils peuvent être conservés pendant 6 mois.
Les raisins secs sont stockés dans des caisses. Avant utilisation, il est trié, les impuretés et branches sont éliminées, puis lavé à la main ou à l'aide d'une machine spéciale. Après lavage, les raisins secs sont placés sur une passoire pour éliminer les gouttelettes d'humidité.
Les noix et les amandes sont stockées dans des sacs et triées avant utilisation.
Transport des matières premières principales et complémentaires
Les installations de transport mécanique comprennent des rampes et des rampes, des diables, des chariots élévateurs et divers types de convoyeurs.
Pentes et pentes. Pour décharger des sacs de farine, de sel et d'autres marchandises des wagons et des véhicules dans les entrepôts, ainsi que pour transférer les marchandises d'un étage à l'autre, des descentes sont utilisées, qui peuvent être droites ou en spirale.
Les descentes directes (plans inclinés, plateaux, tuyaux) permettent de déplacer des charges simultanément dans le sens vertical et horizontal. La pente de la descente est généralement de 20 à 25°. Les plans inclinés et les plateaux sont fabriqués à partir de planches de bois rabotées doucement de 30 à 50 mm d'épaisseur.
Les descentes à vis en spirale sont utilisées lors du transport de marchandises verticalement vers le bas. Il s'agit d'une tranchée située le long d'une ligne hélicoïdale (en fonte ou en bois), qui est renforcée autour d'une colonne verticale. Son diamètre extérieur est le plus souvent de 1,5 à 2,0 m.
Les pentes en fonte sont constituées de maillons vissés individuels, placés sur un axe commun et reliés par des boulons. Les charges peuvent également être déplacées vers le bas par chute libre à travers un tuyau. Dans les boulangeries dotées d'équipements technologiques à plusieurs étages, la pâte est généralement acheminée vers les diviseuses de pâte par un tuyau vertical.
Diables et chariots élévateurs. Pour transporter les marchandises au sein de l'entreprise, des diables (sur rails et sans rail) ainsi que des chariots élévateurs sont utilisés.
Les chariots ferroviaires ne sont utilisés que pour le transport de marchandises sur de longues distances en ligne droite.
Les chariots sans rail sont utilisés pour le transport intra-usine sur des itinéraires relativement petits mais complexes. De par leur conception, les diables peuvent être à deux, trois ou quatre roues.
Dans les entrepôts de farine des petites et moyennes entreprises, des chariots de levage et de transport sont utilisés.
D 
Pour mécaniser le travail dans les entrepôts de farine, des chariots élévateurs et des chariots électriques sont utilisés. Les chariots élévateurs électriques sont les plus utilisés car ils sont plus pratiques à utiliser, sont plus petits et ne polluent pas l’air avec les gaz d’échappement. Le chariot élévateur électrique est conçu pour déplacer et empiler des sacs de farine et d’autres charges. Cela fonctionne comme suit : la charge est placée sur une palette (plate-forme), le chargeur se déplace vers la charge, les fourches s'insèrent sous la palette, puis le châssis avec les fourches s'incline vers l'arrière de 8 à 10° et la charge est levée. L'inclinaison des fourches vers le chargeur assure une position stable de la charge transportée. S’il est nécessaire de stocker la charge, les fourches du chariot électrique sont relevées. Hauteur de levage maximale pour les chariots élévateurs diverses marques varie de 1500 à 2800 mm.
Le chariot élévateur électrique est entraîné par un moteur électrique à courant continu alimenté par une batterie. Un entraînement hydraulique est utilisé pour déplacer les fourches le long du châssis et incliner le châssis. La pompe d'entraînement hydraulique est alimentée par un moteur électrique séparé. Les batteries du chariot élévateur doivent être chargées toutes les 7 à 8 heures de fonctionnement. Le chariot élévateur électrique est piloté par un conducteur spécialement formé.
CJSC "Tehlen" fabrique chariots à crémaillère (montants, revêtements, conteneurs) pour fours pour tous types de fours de boulangerie de production nationale et étrangère, en acier noir ou inoxydable, soudés et démontables. Les chariots peuvent avoir de 3 à 30 niveaux - guides pour plaques à pâtisserie et plaques. Pour augmenter la capacité de charge des niveaux, ils sont renforcés par des attaches transversales (tige) et longitudinales (ruban). Si nécessaire, les niveaux sont réalisés sous forme d'étagères en treillis (pour la pose des coffrages).
Pour fixer les plaques et les plaques à pâtisserie sur les chariots, des barres de verrouillage verticales sont utilisées, situées sur les côtés arrière (soudés) et/ou avant (rotatifs). Les arrêts sur les guides sont moins fréquemment utilisés. Pour l'orientation dans le four, les chariots disposent d'un bloc de montage inférieur sur boule ou d'un dispositif de suspension supérieur par crochet. Une résistance supplémentaire et une durée de vie accrue des chariots sont obtenues en renforçant les cadres avec des goussets d'angle au niveau des joints soudés.
Les chariots sont équipés de roues pivotantes en fonte ou en plastique phénolique résistant à la chaleur produites par des entreprises italiennes et allemandes.
À 
convoyeurs. Selon la conception du corps porteur de travail, les convoyeurs se distinguent en courroie, grattoir, godet, vis, etc.
Convoyeurs à courroie(Fig. 3. 7, a) sont largement utilisés car ils sont plus économiques, fonctionnent de manière fluide et silencieuse et sont de conception simple. Ces convoyeurs sont constitués d'une bande sans fin, de tambours d'entraînement et de tension et d'un châssis ; la longueur de la bande est supportée par des rouleaux de support ou un sol lisse.
4.2 Équipement pour pétrir et couper la pâte
Machines à pétrir la pâte (mélangeurs de pâte)
Les malaxeurs de pâte sont conçus pour pétrir la pâte de divers types farine. La conception des pétrins est très différente. La capacité varie de 10 à 25 litres à 300 litres ou plus. Les pétrins sont utilisés dans les boulangeries et les ateliers Restauration, restaurants, cafés. Certains pétrins sont équipés d'une minuterie pour compter le temps de pétrissage de la pâte ; de plus, il existe des dispositifs de rotation inverse de l'élément pétrisseur en fin de travail pour en retirer la pâte. L'organe de pétrissage en spirale, tournant autour de son propre axe, effectuant un mouvement circulaire autour de l'axe du bol, pétrit efficacement la pâte dans tout le volume du bol.
Le pétrin est choisi en fonction de la productivité du four et du type de pâte. Pour la levure et pâte à beurre Des pétrins à spirale sont utilisés. Pour les boulangeries à faible productivité (jusqu'à 120 kg/heure), on utilise généralement des machines à cuve fixe. Si l'assortiment des entreprises de boulangerie comprend un grand volume d'un type de produit et, par conséquent, il est nécessaire de pétrir un type de pâte, des pétrins à pâte avec un bol roulant sont utilisés. Équipement utilisé sur à ce stade Le processus technologique doit garantir le fonctionnement ininterrompu de la boulangerie, il est donc préférable de se concentrer sur les équipements importés.
Unité de préparation de pâte I8 HTA 12/1
(avec déchargeur monocanal)
Le malaxeur de pâte à palettes à action continue est conçu pour pétrir la pâte et la pâte à base de farine de blé et de seigle pendant la production produits de boulangerie dans les entreprises de l'industrie de la boulangerie. La machine peut être équipée d'un déchargeur de farine à deux canaux, qui permettra d'alimenter m 
uku différentes variétés dans certaines proportions.
Figure 14 - Pétrin I8 HTA 12/1
Tableau 2 – Caractéristiques techniques du Pétrin I8 HTA 12/1
Malaxeur de pâte "PRIMA - 300"
"Prima-300" est un pétrin automatique à deux vitesses avec un élément pétrisseur en spirale, un couteau central et un bol cylindrique rotatif roulant en acier inoxydable à paroi épaisse d'une capacité de 300 litres. Conçu pour le pétrissage intensif d'une large gamme de pâtes de blé, de seigle et mixtes pour le pain, les produits de boulangerie et de confiserie, y compris les pâtes sans levure et à base de levure pour les pâtisseries feuilletées. La charge maximale pour chaque recette est déterminée expérimentalement. "Prima-300" peut fonctionner en mode 1-3 équipes dans des conditions production industrielle pain, produits de boulangerie. Le pétrissage intensif sur "Prima-300" améliore fondamentalement la qualité des produits de boulangerie, le volume des produits augmente, la mie devient plus élastique, la porosité est uniforme et fine, la croûte est plus intensément colorée, l'heure ralentit. 
méchanceté.
Figure 15 - Malaxeur de pâte "PRIMA - 300"
Un système de contrôle automatique basé sur un contrôleur industriel SIMATIC S7-200 et un panneau de commande tactile SIEMENS fournit :
création, stockage, utilisation, réglage jusqu'à 100 programmes batch en 10 étapes
travailler en mode automatique
surveillance des situations d'urgence avec transfert automatique de la machine vers un état sûr
contrôle de la charge sur les entraînements des parties actives de la machine pendant le fonctionnement
mesure et indication de la température de la pâte, connexion à un ordinateur technologique (en option).
tous les éléments structurels en contact avec la pâte sont en acier inoxydable
deux vitesses de rotation du corps pétrisseur, rotation inverse du bol à basse vitesse
entraînement en rotation du groupe pétrisseur transmission par courroie trapézoïdale
L'entraînement en rotation du bol assure un démarrage en douceur du moteur d'entraînement en rotation et élimine les dommages au mécanisme d'entraînement en cas d'impact d'un engrenage dent à dent en déplaçant l'engrenage d'entraînement en engagement une fois le bol fixé en position de travail.
buses sur le couvercle du bol pour le chargement de composants en vrac et liquides en modes automatique et manuel, voyant pour le contrôle visuel du processus de mélange
"PRIMA-300"
| Volume du bol utilisé, l | 300 |
| | 200 |
| | 5 |
| | 5-8 |
| | 17.6 |
| Tension nominale, V | 3NPE~380 |
| Dimensions hors tout, mm | 1805x1260x1343 |
| | 1280 |
| - poids du bol D-300, kg, pas plus | 250 |
Complexe automatisé de préparation de pâte basé sur le malaxeur de pâte "Prima-300" "Prima-300AR"
UN 
le complexe automatisé de préparation de pâte "Prima-300AR" basé sur le malaxeur de pâte "Prima-300" est conçu pour automatiser le processus de pétrissage de tous types de pâte de blé,
Figure 16 - Complexe de préparation automatisée de pâte basé sur le malaxeur de pâte "Prima-300" "Prima-300AR"
seigle- farine de blé préparé à l'aide d'une technologie sans vapeur, ainsi que pour le pétrissage final pâte à biscuit dans les entreprises de l'industrie de la boulangerie. Il peut être intégré aux programmes de préparation de pâte existants dans les entreprises à un coût minime.
Permet d'utiliser le parc de cuves existant d'une capacité de 330 litres pour la préparation, le transport de la pâte et la fermentation de la pâte après
mélange final (s'il y a un tel opération technologique), transport de la pâte finie.
Le complexe fonctionne selon deux modes :
1. Mode automatique (technologie sans pilote)
- technologie de pâte éponge pour une préparation de pâte sans pâte.
Le complexe est contrôlé automatiquement depuis l'écran tactile du panneau de commande du malaxeur de pâte Prima-300.
2. mode manuel
Applicable lorsqu'il est utilisé :
- technologie de pâte sûre
- technologie de pâte éponge pour préparer la pâte dans un bol ; on utilise des bols T1-ХТ2D d'une capacité de 330 litres.
Le complexe est contrôlé manuellement depuis l'écran tactile du panneau de commande du malaxeur de pâte Prima-300. Le contrôle des opérations suivantes : montée et descente de la cuve du complexe, montée et descente de la plateforme du chargeur de pâte et démarrage du programme de pétrissage de la pâte est également possible depuis le panneau de commande de la machine de déchargement.
Le système de contrôle complexe contrôle le fonctionnement de tous les actionneurs, affiche l'exécution de toutes les opérations et paramètres technologiques en cours, émet des alertes sonores et lumineuses lors de la montée et de la descente des bols et surveille les situations d'urgence avec transfert automatique des actionneurs vers un état sûr.
| Volume du bol utilisé, l | 300 | |
| Poids maximum de la pâte, kg/lot | 200 |
|
| Poids minimum de la pâte, kg/lot | 5 |
|
| Durée d'un lot, min | 5-8 |
|
| Consommation électrique nominale, kW | 17,6 |
|
| Dimensions hors tout, mm | 1805x1260x1343 |
|
| Poids (sans bol), kg | 1280 |
Tableau 4 - Caractéristiques techniques de la machine de déchargement de pâte
| Capacité de charge, kg, pas plus | 450 |
| Temps de retournement/retour, s, pas plus | 120 |
| Angle de rotation du bol en position de chargement/déchargement | 110 ± 2 |
| Hauteur du sol au bord inférieur du plateau en chavirant, mm, pas moins | |
| Dimensions hors tout en position initiale, mm | 3090x1460x1170 |
| Dimensions hors tout au basculement, mm | 3090x1660x2020 |
| Consommation électrique nominale, kW | 1,5 |
| Poids (kg | 650 |
MÉLANGEUR DE PÂTE "PRIMA - 375"
Un malaxeur automatique de pâte avec deux éléments de pétrissage en spirale, un couteau central et un bol cylindrique rotatif roulant en acier inoxydable à paroi épaisse d'une capacité de 375 l est destiné à fonctionner en modes 1 à 3 équipes dans la production industrielle de pain, de boulangerie. et produits de confiserie.
Le malaxeur de pâte, contrairement aux malaxeurs de pâte à pétrissage intensif en spirale traditionnels, est équipé de deux corps de pétrissage à entraînements individuels. Ce schéma de pétrissage permet d'augmenter la productivité de la machine en réduisant le temps de pétrissage de 25 % à 50 %, selon la recette de pâte à pétrir.
La fonction de modification en douceur de la vitesse de rotation des éléments de pétrissage et du bol permet de sélectionner facilement les modes de pétrissage optimaux pour obtenir les propriétés rhéologiques requises pour tous les types de pâte. Grâce au pétrissage intensif sur "Prima-375" d'une large gamme de pâtes de blé, de seigle et mixtes pour le pain, la boulangerie et la confiserie, la qualité des produits de boulangerie est fondamentalement améliorée : 
Figure 17 – pétrin à pâte "PRIMA - 375"
La température de la pâte pendant le pétrissage n'augmente pas de plus de 2 C/min.
Un système de contrôle automatique basé sur un contrôleur industriel SIEMENS SIMATIC S7-200 avec un panneau de commande tactile couleur fournit :
saisie, édition, stockage et lecture automatique d'une centaine de programmes de pétrissage de la pâte en 10 étapes avec la possibilité de définir des paramètres technologiques à chaque étape
tests et diagnostics des performances des composants et assemblages de machines
surveillance des situations d'urgence avec arrêt automatique de la machine
maintenance automatique des archives : lots, événements d'urgence avec diagnostic des défauts, enregistrement du temps de fonctionnement de la machine
contrôle de la charge sur les entraînements des parties actives de la machine
la possibilité de travailler avec des stations de dosage pour les composants en vrac et liquides
connexion à un ordinateur technologique avec capacité de contrôle à distance (en option)
contrôle du chargeur de pâte et de la machine de déchargement de pâte, si ces dispositifs sont disponibles.
entraînements de rotation du mélangeur et entraînement de rotation du bol avec fonction de changement en douceur de leurs vitesses de rotation
rotation inverse du bol à basse vitesse
tous les éléments structurels en contact avec la pâte sont en acier inoxydable
entraînement hydraulique pour le levage - abaissement de la traverse et fixation du bol, composants et ensembles du système hydraulique - des meilleurs fabricants européens
capteur de température intégré avec indication sur l'écran tactile
entraînements pour la rotation des éléments de pétrissage - transmission groupe courroie trapézoïdale
entraînement en rotation du bol avec démarrage en douceur du moteur, éliminant les dommages aux éléments structurels en cas d'impact dent à dent avec les engrenages d'entraînement lors du roulement du bol
bol D-375 avec possibilité d'installation dans une position avec une inclinaison d'environ 45 degrés C pour le traitement sanitaire
buses sur le couvercle du bol pour charger des composants en vrac et liquides en modes automatique et manuel
couvercle du bol avec verre d'observation dont la conception permet d'éliminer pratiquement la pulvérisation de farine pendant le pétrissage
armoire de puissance avec panneau de commande avec possibilité d'installation sur le corps de la machine aussi bien à droite (standard) qu'à gauche
accès pratique à tous les composants, mécanismes et assemblages pour la maintenance
motoréducteur d'entraînement en rotation du bol fonctionnant sans changement de lubrifiant pendant toute la durée de vie
les meilleurs exemples de ballasts fabriqués à l'étranger, garantissant un entretien minimal et une fiabilité opérationnelle élevée
Tableau 5 - Caractéristiques techniques du pétrin à pâte
"PRIMA-375"
| Volume du bol utilisé, l | 375 |
| Poids maximum de la pâte*, kg/lot | 250 |
| Poids minimum de la pâte, kg/lot | 20 |
| Consommation électrique nominale, kW | 49 |
| Tension nominale, V | 3NPE~380 |
| Dimensions hors tout, mm | 1940x1425x1625 |
| Poids, kg, pas plus (sans bol D-300) | 1570 |
| - poids du bol D-375, kg, pas plus | 270 |
Malaxeur de pâte "Prima-300R" avec chargeur de pâte
Conçus pour la technologie des éponges de fabrication de la pâte lors de la préparation de la pâte dans l'industrie de la boulangerie, des bols T1-ХТ2D d'une capacité de 330 litres sont utilisés.
Le pétrin de pâte "Prima-300R" effectue le pétrissage final de la pâte à biscuit, suivi du déchargement automatisé de la pâte en inclinant la partie pétrisseur de pâte de la machine. Le chargeur de pâte est associé au malaxeur de pâte Prima 300R et fonctionne à partir de sa station hydraulique. L'utilisation d'un chargeur vous permet d'accélérer le processus de chargement de la pâte par rapport aux machines de levage et de basculement traditionnelles. Le mélangeur de pâte "Prima-300R" avec chargeur de pâte peut être intégré aux systèmes de préparation de pâte existants dans les entreprises à un coût minimal, économisant ainsi de l'espace.
Figure 18 - Malaxeur de pâte "Prima-300R" avec chargeur de pâte.
Le complexe fonctionne selon deux modes :
1. Malaxeur de pâte "Prima -300R"
Malaxeur de pâte semi-automatique à deux vitesses pour un pétrissage intensif de la pâte. La pâte pétrie est déchargée en soulevant et en basculant la machine.
2. Chargeur de pâte
Il s'agit d'un actionneur et ne peut fonctionner qu'en conjonction avec le malaxeur de pâte Prima-300R. Conçu pour recharger la pâte des bols roulants T1-XT2D dans le bol d'un malaxeur de pâte pour un pétrissage ultérieur de la pâte. Le contrôle s'effectue depuis le panneau de commande du pétrin "Prima-300R" et assure : la montée et la descente de la plateforme du chargeur de pâte, le contrôle des modes de pétrissage et le déchargement mécanisé de la pâte.
Figure 19 - Malaxeur de pâte "Prima-300R" avec chargeur de pâte
Le sirop d'amidon est l'un des principaux types de matières premières de l'industrie de la confiserie. Il est utilisé dans la production de certains types de produits de confiserie à base de farine. Il est utilisé comme anti-cristallisant pour le sirop. En l'introduisant, vous pouvez modifier l'hygroscopique des produits de confiserie et des produits semi-finis. La mélasse doit être un liquide épais et clair. Pour la mélasse, le goût et l'odeur inhabituels, ainsi que la présence d'impuretés mécaniques, ne sont pas autorisés. Les indicateurs physico-chimiques de la mélasse sont donnés dans le tableau 19
Tableau 19 - Indicateurs physico-chimiques de la mélasse
Les usines de confiserie stockent la mélasse en vrac. La mélasse est amenée en production dans des cuves spécialisées, pompée dans un récipient de stockage de mélasse (pos. 17), puis à l'aide d'une pompe (pos. 13) la mélasse est pompée dans un récipient de pesée et de filtration (pos. 18). Après pesée, la mélasse est pompée à l'aide d'une pompe dans un récipient d'alimentation (pos. 19).
Préparation d'acide citrique
L'acide citrique est un hydroxyacide tribasique.
L'acide citrique est fourni à l'entreprise dans des sacs en papier de 40 kg. L'acide citrique est stocké dans des entrepôts fermés sur des palettes à une humidité relative ne dépassant pas 70 %.
Conformément à GOST 490-2006, les exigences suivantes concernant les indicateurs organoleptiques doivent être remplies : tableau 20
Tableau 20 - Caractéristiques organoleptiques de l'acide citrique
Comme requis acide citrique passer au tamis à mailles de 3 mm (pos. 16). Les matières premières tamisées sont collectées dans un conteneur intermédiaire (boîte en plastique avec couvercle) et transportées vers la production. Dosé manuellement.
Préparation pour la production d'arômes
Ils appartiennent aux substances aromatiques synthétiques. Arômes synthétiques donner aux produits le même arôme que les produits naturels.
Les arômes arrivent à l'entreprise en bidons en plastique pesant de 5 kg à 30 kg. Ils s'évaporent rapidement et sont hautement inflammables, ils doivent donc être stockés dans une pièce séparée bien ventilée à une température ne dépassant pas 15°C et une humidité relative ne dépassant pas 75 %. Avant utilisation, filtrer les arômes à travers un tamis (rep. 20) dont les alvéoles ne dépassent pas 0,5 mm ou à travers deux couches de gaze (rep. 16). Verser dans un autre récipient n'est pas autorisé.
Entrepôt de stockage de mélasse (parc de stockage 20 000 m3).
Paramètres du parc de stockage :
1. Le diamètre du réservoir de stockage de mélasse est de 34 200 mm, la hauteur est de 16 880 mm.
2. Le niveau maximum de remplissage de mélasse est de 16 000 m.
3. densité spécifique mélasse 1,45 t/m³
4. Pour réduire la formation de mousse, les réservoirs sont remplis par le bas.
5. pour réduire le risque de formation de cristaux à l'endroit des canalisations de sortie de produit de la cuve, l'ensemble des cuves de stockage de mélasse s'effectue par les vannes 2. La vidange s'effectue par les vannes 1 (pendant le fonctionnement de l'installation et mélasse entrant dans le réservoir.) Pendant la période d'arrêt de l'installation et pendant laquelle aucune mélasse n'entre dans le réservoir, ainsi que pour la vidange finale du réservoir, la mélasse est évacuée du réservoir par la vanne 2.
6. Le réservoir de stockage de mélasse doit avoir : · une protection des surfaces internes, des structures et des communications contre les effets destructeurs d'un environnement acide et des acides organiques contenus dans la mélasse.
· trappe d'inspection ∅600-2 pcs., fermant hermétiquement à une hauteur de 500 mm du fond du réservoir jusqu'au bas de la trappe ;
· tester les vannes à bille DN15 sur toute la hauteur de la montée des escaliers à une distance verticale de 1000 mm les unes des autres. 2 robinets d'essai inférieurs à une hauteur de 500 et 1000 mm du fond de cuve.
· pour étuver la cuve, prévoir un barboteur annulaire ∅76 à une hauteur de 300 mm du fond.
· pour chauffer la mélasse dans la cuve, prévoir des registres annulaires horizontaux à partir d'un tuyau ∅108. Placer les registres à une hauteur de 150 mm du bas
· chauffer la mélasse eau chaude. Alimentation en eau et évacuation DN150. Si nécessaire, prévoir l'utilisation de la vapeur de retour comme liquide de refroidissement.
· Prévoir une alimentation en vapeur DN50 et une évacuation des condensats DN32 des bouches de chauffage à mélasse.
· prévoir un contrôle de la température dans la cuve à une hauteur de 200 et 500 mm du fond
· trappe d'inspection
6. Le réservoir de distribution de mélasse doit avoir : · protection des surfaces internes, des structures et des communications contre les effets destructeurs d'un environnement acide et des acides organiques contenus dans la mélasse.
· trappe de visite ∅600-1 pièce, fermant hermétiquement à une hauteur de 500 mm du fond de la cuve jusqu'au fond de la trappe ;
· tester les vannes à bille DN25 - 2 pièces à une hauteur de 500 et 1500 mm du fond du réservoir.
· prévoir un indicateur mécanique à flotteur du niveau de mélasse dans la cuve.
· tuyau de remplissage du réservoir DN150
· tuyau pour vider le réservoir DN150
· trappe d'inspection
· échangeur de chaleur pour chauffer la mélasse dans le réservoir.Le chauffage s'effectue avec de l'eau chaude. Si nécessaire, prévoir l'utilisation de la vapeur de retour comme liquide de refroidissement.
· tuyau d'alimentation eau chaudeà l'échangeur de chaleur DN100
· tuyau de sortie d'eau chaude de l'échangeur thermique DN100
· tuyau d'alimentation en vapeur vers l'échangeur thermique DN50
· Tuyau d'évacuation des condensats de l'échangeur thermique Du20
· tuyau cerise DN200
LISTE D'ÉQUIPEMENT
A. Réservoir de mélasse
B. Réservoir de distribution
C. Réservoir ferroviaire
D. réservoir souterrain pour le déchargement de la mélasse des réservoirs ferroviaires
E. pomper la mélasse dans des réservoirs
F. Pompe à mélasse dans le réservoir de distribution
G. pompe de rinçage après nettoyage, rinçage et vaporisation du réservoir.
MOLASIS (SIROP DE GLUCOSE, SIROP DE MALTE)
MOLASIS est édulcorant naturel avec un effet économique prononcé ; c'est un améliorant universel des caractéristiques organoleptiques et des propriétés des produits fabriqués avec son ajout. C'est un liquide transparent, visqueux et au goût sucré. Il se compose d'un mélange de glucose, de maltose et de saccharides supérieurs et possède un grand nombre de variétés en fonction des combinaisons de ces glucides. Le sirop d'amidon GOST 52060-2003 est produit par la méthode de fractionnement (hydrolyse) de l'amidon contenu dans les grains de maïs à l'aide d'acides (mélasse acide) ou de préparations enzymatiques amylolytiques (mélasse enzymatique), suivie d'une filtration, d'une décoloration avec du charbon actif et d'une ébullition de l'hydrolysat. à une certaine fraction massique de substances sèches. La méthode enzymatique de production de mélasse de caramel est plus moderne que méthode acide et permet la production d'un produit avec des propriétés spécifiées constantes. L'action des enzymes permet un contrôle ciblé du processus d'hydrolyse, ce qui offre des avantages aux consommateurs de mélasse dans la mesure où le produit possède des propriétés constantes d'un lot à l'autre. Lorsqu'ils travaillent avec de la mélasse acide, les consommateurs sont souvent gênés par le fait que la mélasse peut varier d'un lot à l'autre en raison de l'action erratique de l'acide lors de l'hydrolyse. Les pays européens sont depuis longtemps passés à la méthode enzymatique d'hydrolyse ; en Russie, toutes les entreprises n'ont pas encore mis en place cette technologie moderne.
Mélasse de caramel
Contient environ 40 % de substances réductrices, glucose 14-20 %, maltose 29-37 %, maltotriose 10-14 %. Le principal domaine d'application est l'industrie de la confiserie. La présence de sucres plus élevés assure la préservation de la consistance et de la viscosité de la mélasse, faisant de la mélasse un ingrédient nécessaire dans les produits de confiserie qui régule le processus de cristallisation du saccharose. Bien que la mélasse soit complètement stable et ne cristallise pas, pour faciliter le processus d'utilisation, il est recommandé de la conserver à une température de 50-55 o C.
Mélasse de caramel :
Dans les sucettes, il est utilisé pour réduire la cristallisation du saccharose,
- dans le caramel et le caramel, il sert à réduire la formation de cristaux, améliore les propriétés de mastication et réagit avec les protéines du lait, ce qui conduit à la création d'une couleur et d'une couleur caractéristiques goût du produit,
-V chewing-gum la mélasse à haute teneur en matières solides assure une conservation à long terme des arômes la qualité des produits,
- dans la crème glacée, il est utilisé pour réguler le processus de cristallisation du lactose dans le lait, créant une structure délicate de la glace, améliorant son goût et sa forme.
En règle générale, la mélasse d'amidon caramel doit être utilisée dans les cas où il est nécessaire de contrôler le processus de cristallisation du sucre pendant la production.sucettes, donnent au produit la consistance, la forme, le caractère collant et la brillance supplémentaire appropriés. Dans ce cas, il sert de liant et de stabilisateur de mousse.
Mélasse de maltoseIl se caractérise par une douceur caractéristique modérée, une bonne stabilité thermique et chimique, une faible tendance à la cristallisation et une pression osmatique élevée. En raison de sa grande stabilité microbiologique, la mélasse de maltose peut être conservée longtemps sans signes de cristallisation. La mélasse de maltose contient plus de 38 % de substances réductrices, 5 à 20 % de glucose, 50 à 72 % de maltose, 18,9 % de maltotriose. La mélasse de maltose est un améliorant universel et indispensable pour tous les types de pain et une large gamme de produits cuits à partir de farine de blé. Il est utilisé pour faire des desserts, du pain d'épices, des biscuits, des crèmes, des glaçages, des délices turcs et certains types de bonbons, des glaces et de la marmelade.
Les avantages de la mélasse de maltose par rapport au sucre lors de la cuisson sont évidents : la porosité et l'élasticité de la mie augmentent fortement, le pain et les produits restent frais plus longtemps, les produits de boulangerie ont une croûte dorée, goût agréable et un arôme attrayant.
En raison de sa composition en sucre, la mélasse de maltose est un composant idéal pour les processus de brassage où la fermentation doit être facilement contrôlée. Ceci est obtenu grâce au fait que la mélasse contient généralement jusqu'à 70 % de sucres facilement fermentescibles et 20 % de sucres lentement fermentescibles.La teneur élevée en maltose de la mélasse la rend de composition similaire à celle du malt. moût de bière, et les sucres non fermentescibles créent des qualités gustatives spécifiques et fournissent la densité souhaitée à la bière. De la mélasse de maltose est ajoutée à la cuve à moût, offrant au brasseur les avantages suivants :
* la mélasse est une alternative raisonnablement peu coûteuse au malt et à d'autres matières non maltées ;
* permet au brasseur d'augmenter sa productivité sans attirer des investissements en capital supplémentaires ;
* permet d'obtenir de la bière de haute densité ;
* permet de remplacer partiellement le malt sans modifier la composition de la bière, en ajoutant jusqu'à 30% d'extrait de matière sèche, dans variétés fortes bière;
* contrairement au malt dont la qualité est variable, la mélasse de maltose permet de clarifier la bière et d'éliminer tous les composants non amylacés comme les polyphénols, protéines qui provoquent un trouble dans le produit fini.
De plus, la mélasse de maltose est utilisée dans la production de vodka pour l'adoucir et lui donner un goût caractéristique.
Mélasse très sucrée
La mélasse sucrée contenant jusqu'à 70 % de substances réductrices contient 40 à 43 % de glucose, 54 à 56 % de maltose et 4 à 8 % de dextrines. Cette mélasse a un degré de douceur plus élevé, une viscosité plus faible et se caractérise par une pression osmotique accrue par rapport au saccharose. Ces propriétés augmentent son efficacité en production, production produits de biscuiterie, boulangerie (pain de type Borodinsky), conserves de fruits et baies, dans la production de glaces. En raison de sa composition équilibrée en sucres, ce type de mélasse est stocké à température ambiante ne cristallise pas. Pour faciliter le travail de la mélasse, il est recommandé de la conserver à une température de 55 o C.
La mélasse est un composant idéal pour la production de confitures, de garnitures, de sauces, de ketchups, de produits de confiserie molle, et est utilisée dans la production de bière, boissons non alcoolisées, glaces, produits de boulangerie.
Dans la fabrication des confitures, la mélasse est utilisée pour remplacer le sucre. Il a une pression osmotique plus élevée que le saccharose de même masse, il est donc plus efficace pour assurer la stabilité des confitures. La mélasse contribue à accélérer le processus de recristallisation du saccharose. De plus, lors du processus d'ébullition lors de la préparation de la confiture, une partie du saccharose sera inversée, c'est-à-dire le processus d'inversion commencera. En conséquence, du glucose et du fructose seront formés. Ce glucose supplémentaire peut cristalliser pendant le stockage et donner à la confiture une texture grossière.Étant donné que le goût sucré de la mélasse est inférieur à celui du saccharose, l'ajout de mélasse hautement saccharifiée à la confiture semblera réduire son goût sucré, mais améliorera plutôt son goût sucré. arôme fruité. Cela ajoutera également de la brillance à la confiture, la rendant plus attrayante à regarder.
La mélasse peut être utilisée pour améliorer la formation de la couleur, rehausser le goût sucré, augmenter la capacité de rétention d'eau et la pression osmatique, augmentant ainsi la possibilité de réduire la contamination microbiologique.
Lorsque vous utilisez de la mélasse pour faire de la gelée de pectine, le produit sera plus mou. La raison en est la teneur réduite en sucres plus élevés dans ce type de mélasse. Lors de la production de guimauves, deux exigences mutuellement exclusives sont imposées à la mélasse : une viscosité élevée et une douceur.
DANS La mélasse sucrée est utilisée dans les recettes tartes aux fruits pour absorber l'humidité, sa teneur est généralement de 5 à 7 %. De plus, cela ajoute de la douceur produit fini et couleur brune à la croûte. Si la teneur en mélasse est trop élevée, une décoloration brune se produira au fond du produit. Ceci est particulièrement visible dans la production de biscuits.
Le rapport équilibré de sucres fermentescibles et non fermentescibles dans la mélasse lui permet d'être un composant idéal pour la préparation de boissons telles que le kvas. Les sucres fermentescibles se transforment facilement en alcool, et les sucres plus élevés donnent à la boisson consistance et goût. Grâce à cette combinaison de propriétés de la mélasse, la boisson acquiert un goût clairement défini avec une teinte fruitée prédominante.
La mélasse est moins sucrée que le saccharose, mais elle peut néanmoins jouer un rôle important dans la formulation d’une boisson gazeuse, notamment lorsqu’elle est associée à un édulcorant puissant. Dans ce cas, les sucres plus élevés de la mélasse confèrent à la boisson une consistance et un goût spécifiques. De plus, la mélasse réduira l’arrière-goût âpre qui est souvent produit par l’utilisation d’édulcorants puissants, notamment la saccharine.
Mélasse à faible teneur en sucre
La mélasse à faible teneur en sucre ne contient pas plus de 10 % de glucose. Faible contenu le glucose peut augmenter considérablement la durée de conservation du caramel. La mélasse n'est pas assez sucrée. Plus visqueux que les autres types de mélasse. Il contient beaucoup de sucres plus élevés, qui rendent la mélasse visqueuse.
Il est utilisé pour atteindre les objectifs suivants :
- maintenir la forme et la consistance du produit ;
- s'assurer de son caractère collant ;
- augmentation de la viscosité ;
- empêcher la cristallisation du saccharose.
Il est utilisé dans l'industrie de la confiserie, dans la production de matériaux de construction, pour la préparation de sables de moulage en métallurgie.
La mélasse, selon la composition en glucides, est utilisée dans diverses industries Industrie alimentaire. La mélasse est largement utilisée dans l'industrie de la confiserie pour la production de bonbons au caramel, de guimauves, de marmelade, de halva, de caramel au beurre, de biscuits, de gâteaux, etc. La mélasse a la capacité d'augmenter la solubilité du saccharose - de retarder sa cristallisation, ce qui provoque large application il est utilisé dans l'industrie de la conserve - pour la préparation de conserves, de conserves et de gelées afin de donner au sirop une plus grande viscosité, durée et durée de conservation, ainsi que d'améliorer le goût. Certains types de mélasse sont largement utilisés dans la production de glaces et de desserts glacés, ce qui réduit le point de congélation du produit et augmente sa dureté. La mélasse est également utilisée dans production de boulangerie, production de produits à base de vin, de vodka et de boissons gazeuses. Les principales propriétés de la mélasse comprennent des indicateurs réglables de douceur, de fermentescibilité, de rétention d'humidité et de capacité anti-cristallisation. Conformément à GOST 52060-2003, la quantité de substances sèches dans le sirop d'amidon ne doit pas être inférieure à 78 %.
La durée de conservation de la mélasse est de 1 an à compter de la date de fabrication, sous réserve que le consommateur respecte les conditions de transport et de stockage. Température de transport - pas supérieure à 55 degrés, température de stockage - pas supérieure à 30 degrés.
Stockage en vrac de matières premières consistance liquide
Le stockage en vrac de matières premières liquides s'effectue selon certaines règles et en tenant compte des caractéristiques d'un type particulier de matière première,
Matières premières de fruits et de baies lorsqu'il est utilisé en grande quantité, il nécessite un espace de stockage important et le respect de certaines conditions. Par conséquent, de nombreuses grandes entreprises disposent d’entrepôts ferroviaires situés à une courte distance de l’entreprise principale (10 km). Les matières premières sont livrées à la production dans des réservoirs de différentes capacités avec isolation thermique. Le réservoir est rempli à partir de conteneurs par gravité via un tuyau chauffé à la vapeur. En usine, les matières premières (purée, pulpe) issues de la cuve s'écoulent par gravité dans un conteneur enterré.
Entrepôts stockage de masse(Fig. 4.5) peut être situé au sous-sol, à 5 km de l'usine. Si la température est maintenue entre 0 et 10 °C, les matières premières seront stockées pendant un an. I Dans ce cas, un contrôle hebdomadaire de la teneur en dioxyde de soufre (conservateur) est nécessaire. Si sa quantité tombe en dessous de la norme (0,1-0,2%), une sulfitation supplémentaire est effectuée directement dans les conteneurs de stockage. La purée est livrée à l'usine dans des réservoirs spéciaux d'une capacité de 2,5 tonnes. La voiture avec le réservoir s'arrête à proximité du réservoir. Le réservoir contenant les matières premières est enlevé par un chariot élévateur et installé sur un châssis incliné. Ensuite, le tuyau d'évacuation s'ouvre, la matière première s'écoule par gravité dans le réservoir de réception de la pompe à vis 1B-20/10 et est pompée dans des conteneurs d'une capacité de 1,8 tonnes, en acier inoxydable de 4 mm d'épaisseur. Selon les besoins, les matières premières sont fournies pour la transformation.
Le conteneur (Fig. 4.6) est un cylindrique un réservoir à fond elliptique monté sur une fondation en béton. Pour la protection contre la corrosion, la surface interne et les plans des raccords sont recouverts d'émail de verre, qui résiste aux environnements acides, possède des propriétés sanitaires et hygiéniques élevées et une résistance mécanique. Les pièces non émaillées et les composants en contact avec le produit sont en acier inoxydable. Les fixations sont protégées par un revêtement spécial anticorrosion et décoratif.
Un entrepôt de stockage en vrac de purée de pomme, fraise et abricot peut être organisé directement à l'usine de confiserie. Les matières premières sont livrées en fûts par chemin de fer. Après contrôle qualité qualité moyenne matières premières et déterminant leur aptitude à la transformation, elles sont stockées dans des conteneurs. A cet effet, les fûts sont posés sur une plateforme, ouverts, le contenu est versé dans l'un des conteneurs et pompé dans des réservoirs de stockage.
Avant le remplissage, le récipient est fumigé avec du dioxyde de soufre. Lors du remplissage, un passeport est établi indiquant la date de chargement, le type de matière première, la teneur en anhydride sulfureux, les matières sèches, les impuretés minérales, l'acidité. Pendant le stockage, une surveillance constante de ces paramètres est nécessaire. Les récipients remplis sont scellés (le couvercle et les vannes sont fermés). La quantité de matière première est déterminée à l'aide d'un tube doseur.
Mélasse - la principale matière première dans la production de la plupart des produits de confiserie, des réserves importantes sont donc nécessaires. Généralement, la mélasse est stockée dans des réservoirs métalliques spéciaux installés dans les locaux de l'usine ou dans d'autres locaux (Fig. 4.7). Lors du stockage de la mélasse à l'intérieur d'une usine, de grandes zones de stockage sont nécessaires, mais la longueur des canalisations est réduite et une température relativement constante pendant le stockage est assurée. La mélasse est transportée vers les entreprises dans des citernes ferroviaires d'une capacité de 50 tonnes, dans des citernes routières de 3,5 à 5 tonnes. Les petites entreprises la reçoivent en barils d'une capacité de 250 à 300 kg et dans des conteneurs plus petits.
Lors de la livraison de mélasse dans des réservoirs, les dispositifs de réception doivent être approfondis d'au moins 2 m) La mélasse est évacuée par gravité dans des réservoirs. La vapeur est nécessaire pour chauffer la mélasse lors du déchargement des citernes en hiver.
Les réservoirs sont équipés d'un chauffage à serpentin, assurant une température d'environ 40 °C, tandis que la viscosité de la mélasse est réduite, ce qui permet de la pomper.
Pour une utilisation plus économique de l'espace de stockage, des réservoirs de section rectangulaire ou carrée sont utilisés. Il doit y avoir une distance d'au moins 0,8 m entre le haut des réservoirs et les parties saillantes du plafond.
Un certain nombre d'entreprises de confiserie ont créé des zones de transport, de stockage et de transfert vers la production de matières grasses en vrac.
Graisse de confiserie transporté dans des conteneurs métalliques équipés d'un serpentin interne et d'un raccord pour fournir de la vapeur ou de l'eau chaude, vidanger le produit et éliminer les condensats ou l'eau. Il y a une trappe sur le capot supérieur pour remplir la graisse. Pour recevoir et stocker les graisses liquides, une cuve métallique avec chauffage à serpentin d'une capacité de 6 m 3 peut être utilisée.
Il existe des installations de réception, de stockage et de transport en vrac de graisses liquides, équipées d'un dispositif automatique de maintien d'une température constante des graisses de 40-45°C et d'un dispositif de signalisation automatique. Le réservoir de stockage des graisses est en acier inoxydable et a une capacité de 2 m. Le mélangeur à hélice assure l'uniformité de la graisse et la chemise vapeur-eau assure le chauffage.
Lait Et laitier Ils sont livrés en vrac aux entreprises dans des camions-citernes et pompés dans des conteneurs en aluminium dotés d'une enveloppe de refroidissement, d'une couche isolante, d'un revêtement en bois et d'une enveloppe de protection.
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Température eau froide la température à l'entrée de la veste ne doit pas dépasser 12 - 14 °C. Le lait est versé par un tuyau sur le couvercle du récipient, le lait est retiré par le bas. Le récipient vide doit être lavé périodiquement. Les eaux de lavage sont utilisées pour préparer des sirops. Un rinçage soigneux avec le mélange est effectué périodiquement eau chaude Et détergent. L'eau sale est évacuée dans les égouts.
Glaçage au chocolat, beurre de cacao, pâte de cacao transporté dans une chaudière automobile d'une capacité de 5 tonnes et par d'autres moyens (Fig. 4.8).
L'introduction du transport en vrac, du stockage et du transfert des matières premières vers les entreprises de confiserie améliore les normes de production, économise de l'espace de production et permet de libérer des travailleurs.
